Деталь которая рассмотрена в этом технологическом процессе - «Ниппель средний», применяется в нефтяной промышленности и является составной частью погружного центробежного насоса.

Ниппель средний из стали 45 ГОСТ 1050-88, вид поставки - сортовой прокат, массовая доля элементов,%: углерод 0,42-0,5; хрома не более 0,025; марганец 0,50,8; кремний 0,17-0,37; никель не более 0,3; сера не более 0,004; фосфор не более 0,035.

Деталь изготавливается по 8 классу точности. Самые жесткие требования по точности предъявляются к оверстию D31, т.к. оно в дельнейшем используется для посадки.

1.1. Анализ конструкции детали.

Согласно рабочему чертежу для получения цилиндрической поверхности диаметром 31 по IT8 нам необходимо провести последовательно операции: черновое точение (015, 020), сверление (030), за тем получистовое и чистовое точение (на операции 050 и 055) для получения требуемой шероховатости Ra 1,6 и IT8 на 065 операции проводим шлифование отверстие.

2. Анализ технологичности детали

Размеры детали соответствуют нормальному ряду чисел, допустимые отклонения размеров соответствуют СТ СЭВ 144 - 75.

Деталь жесткая, имеет поверхности, удовлетворяющие требованиям достаточной точности установки. Простановка размеров технологична, т.к. их легко можно измерить на обрабатывающих и контрольных операциях.

При изготовлении детали используют нормализованные измерительные и режущие инструменты.

3. Определение типа производства.

При нормировании наибольшее время обработки детали на одном станке не превышало 15мин, или, при расчете на двусменный рабочий день и годовом объеме 4000шт, 1000ч. Годовой фонд рабочего времени по нормативам составляет

4000ч/год, соответственно, загрузка одного станка не превышала 25% производственного времени. Исходя из этого, прогнозируем мелкосерийный тип производства.

4. Выбор и обоснование оборудования.

Выбор оборудования зависит от типа производства, в нашем случае тип производства мелкосерийный, это не требует применения дорогостоящих станков с ЧПУ, а в большей степени универсальных станков. Правильный выбор оборудования заключается в следующем:

1. Основные размеры станка должны соответствовать габаритам обрабатываемых деталей.

2. Мощность станка должна быть достаточной для выполнения операций и не превышать потребную более, чем на 25%.

3. Выбранная модель станка должна обеспечить заданные требования по точности, качеству производительности обработки.

4. Необходимо учитывать стоимость оборудования.

5. Выбор оснастки, режущего инструмента и охлаждающей жидкости

На токарных операциях используется 3-х кулачковый спиральнореечный патрон нормального класса точности ГОСТ2675-80, а так же оправка шлицевая ГОСТ16221-70, на фрезерной операции используется оправка зубофрезерная ГОСТ16212-70.

Для механообработки используется стандартизированный инструмент:

Резцы с твердосплавными пластинами Т15К6; сверла спиральные, режущая кромка из быстрорежущей стали Р6М5; фреза червячная модульная m=8 исполнение 1, тип 2, класс точности «А» ГОСТ9324-80, материал рабочей части Т15К6; протяжки для протягивания шлицевых пазов материал рабочей части Р6М5.

Выбираем для токарных, сверлильных и фрезерных операций 5% эмульсию Укринол-1.

6. Размерный анализ

6.1. Диаметральные размерные цепи

DK1= 92_-0,87 мм

2Z_К1min= 2.6 мм ТD_3.2= IT16 = 2,2мм D_K1min= 91,13 мм

DН1min= DK1min+2ZK1min

DН1max= DН1min+ ТDН1 D_Н1min = 91,13 + 2,6 = 93,73 мм

D_Н1max= 93,73 + 2,2 = 95,93 мм

DН1= 97 -2,2 мм

DK7= 85_-0,087 мм

2Z_К7min= 0,8 мм ТD_7.1= IT11 = 0,22мм

DK7_min= 84,913 мм

D7.1min= DK3min+2ZK7min

D7.1max= D7.1min+ ТD7.1

D_7.1min = 84,913 + 0,8 = 85,713 мм

D_7.1max= 85,713 + 0,22 = 85,933 мм

D7.1= 85,93 -0,22 мм

D_7.1= 85,8 _-0,22мм

2Z_7.1min= 1,0 мм ТD_2.7= IT14 = 0,87мм D_7.1min= 85,713 мм

D2.7.min= D7.1min+2Z7.1min

D2.7max= D2.7min+ ТD2.7

D_2.7min = 85,713 + 1,0= 86,713 мм

D_2.7max= 86,713 + 0,22 =86,933 мм

D2.7 = 86,93-0,12мм

D_2.7= 86,93_-0,12мм DK1= 92_-0,87 мм

D_2.7min = 86,713 мм

D_K1min= 91,13 мм

2Z2.7min = 4.417

DK9= 31 ^+0,039мм

2Z_2.6min= 0,4мм ТD_2.4= IT10 = 0,084мм

D_K9max= 31,039 мм

D2,6 max = DK9max - 2Z2.6min

D2,6 min= D2.6max- ТD2.6

D_{2,6 max}= 31,039 - 0,4 = 30,639 мм

D_{2,6 min}= 30,639 - 0,084 = 30,555 мм

D2,6= 30,55+0,084 мм

D_2,6= 30,6^+0,039мм

2Z_2.6min= 0,6мм ТD_2.5= IT12 =0,21мм

D_2.6max= 30,639 мм

D2,5max = D2.6max - 2Z2.6min

D2,5min= D2.5max- ТD2.5

D_2,5max= 30,639 - 0,6 = 30,039 мм

D_2,5min= 30,039 - 0,21 = 29,829 мм

D2,5 = 29,829+0,21 мм

D_2,5= 29,8^+0,21мм

ТD_2,2= 26^+0,21мм

D_2.5max= 30,039 мм

D_2.2max= 26,21 мм

2Z_2.5min = 3,8 мм

DK2= 42 ^+0,062мм

2Z_К2min= 0,8мм ТD_2.4= IT11 =0,16мм

D_K2max= 42,062 мм

D2.4max = DK2max - 2ZK2min

D2.4min= D2.4max- ТD2.4

D_2.4max= 42,062 - 0,8 = 41,262 мм

D_2.4min= 41,262 - 0,16 = 41,102 мм

D2.4= 41,102+0,16мм

D_2.4= 41,2^+0,16мм

2Z_2.4min= 1,0мм ТD_2.3= IT14 =0,62мм

D_2.4max= 41,262 мм

D2.3max = DK1max - 2ZK1min

D2.3min= DН2max- ТDН2

D_2.3max= 41,262 - 1,0 = 40,262 мм

D_2.3min= 40,262 - 0,62 = 39,642 мм

D2.3= 39,64+0,62мм

D_2.3= 39,64^+0,62мм ТD_2,2= 26^+0,21мм

D_2.3max = 40,262 мм

D_2.2max= 26,21 мм

2Z2.3min = 14 мм

DK3= 75 ^+0,19мм

2Z_К3min= 1,0мм ТD_3.1= IT14 =0,74мм

D_K3max= 75,19 мм

D3.1max = DK3max - 2ZK3min

D3.1min= D3.1max- ТD3.1

D_3.1max= 75,19 - 1,0 = 74,19 мм

D_3.1min= 74,19 - 0,74 = 73,45 мм

D3.1= 73,45+0,74мм

D_3.1= 73,45^+0,74мм

D_2.2= 26^+0,21мм

D_3.1max= 74,19 мм

D_2.2max = 26,21 мм

2Z3.1min = D3.1max- D2.2max

2Z_3.1min = 74,19- 26,21 = 47 мм

DK4= 36 ^+0,62мм

D2.2= 26+0,21 мм

D_K4max= 36,62 мм

D_2.2max = 26,21 мм

2Z_К4min = 36,62- 29,52 = 7,1 мм

DK5= 49 ^+0,062мм

2Z_К5min= 0,8 мм ТD_5.2= IT11 =0,16мм

D_K5max= 42,062 мм

D5.2max = DK5max - 2ZK5min

D5.2min= D5.2max- ТD5.2

D_5.2max= 42,062 - 0,8 = 41,262 мм

D_5.2min= 41,262 - 0,16 = 41,102 мм

D5.2= 41,1+0,16мм

D5.2= 52 ^+0,074мм

2Z_5.2min= 1,0мм ТD_5.1= IT14 =0,62мм

D_5.2max= 41,262 мм

D5.1max = D5.2max - 2Z5.2min

D5.1min= D5.1max- ТD5.1

D_5.1max= 41,262 - 1,0 = 40,262 мм

D_5.1min= 40,262 - 0,62 = 39,642 мм

D5.1= 39,642+0,62 мм

D_5.1= 39,642^+0,62мм D_К4= 36^+0,62мм

D_5.1max = 40,262 мм

D_К4max = 36,62 мм

2Z_5.1min = 3,6 мм

6.2. Линейные размерные цепи

АК1 = 125-1,0 мм

Z_К1min = 1,6 мм ТА₂ = 1 мм А_К1min = 124 мм

А2min = АК1min + ZК1min

А2max = А2min + ТА2

А_2min = 124 + 1,6 = 125,6 мм А_2max = 125,6 + 1=126,6 мм

А₂ =126,6_-1,0 мм

Z_2min = 1,6 мм

ТА₁ = 1,0 мм А_2min = 125,6 мм

А1min = А2min + Z2min

А1max = А1min + ТА1

А_1min = 125,6 + 1,6 = 127,2 мм А_1max = 127,2 + 1 = 128,2 мм

А₁ = 128,2_-1,0 мм

Разработка технологического процесса механической обработки детали ниппель средний (стр. 1 из 3)