керамического кирпича пластического формования мощностью 30 млн шт/год;
керамического кирпича полусухого формования мощностью 15 млн шт/год;
ячеистого бетона автоклавного твердения мощностью 20 тыс. м3/год;
стеновых блоков из пенобетона мощностью 10 тыс. м3/год;
стеновых блоков из пенополистиролбетона мощностью 10 тыс. м3/год;
цементно-песчаного кирпича мощностью 4 млн шт/год;
гипсовых пазогребневых перегородочных плит мощностью 120 тыс. м2/год.
Технологические линии по производству ячеистого бетона автоклавного твердения планируется строить, прежде всего, на действующих заводах силикатного кирпича, а линии по производству пенобетона и пенополистиролбетона - на действующих заводах ЖБИ и крупнопанельного домостроения (КПД). Актуально создание мобильных установок по изготовлению пенополистиролбетона плотностью 300-350 кг/м3, который применяется при возведении монолитных самонесущих стен каркасно-монолитных зданий и изготовлении трехслойных стеновых панелей, используемых в крупнопанельном строительстве. Объемы импортных поставок, очевидно, расти не будут, поскольку отечественная продукция уже отвечает уровню мировых стандартов и имеет в сравнении с зарубежной более низкую цену.
Производство цемента
В настоящее время цементная промышленность России объединяет 50 действующих предприятий, из которых 46 имеют полный цикл производства, а остальные 4 - это помольные установки, работающие на покупном клинкере. Производство цемента в 1990-1998 гг. упало с 84 517, 4 до 26 021, 8 тыс. т, т. е. в 3, 2 раза, однако в последние четыре года его выпуск постоянно растет: в 2002 г. он составил 37, 7 млн т. По данным Госкомстата РФ, в стране наблюдается постоянное увеличение износа производственных фондов по основному виду деятельности цементных предприятий России: к концу 2002 г. он составил 67%. Производственная мощность действующих предприятий из-за изношенности печного и помольного оборудования снизилась с 89, 1 млн т в конце 1989 г. до 71, 9 млн т в начале 2002 г. В результате падения спроса на цемент потеряно 17 млн т мощностей. С 1990 по 2002 гг. в подотрасли были введены лишь две технологические линии общей мощностью около 1 млн т: в ОАО «Себряковцемент» - с печью полусухого способа производства размерами 5, 0і125 м с циклонными теплообменниками и декарбонизатором, оснащенная пресс-фильтрами, и в ОАО «Алцем» (ст. Голуха, Алтайский край) - линия мокрого способа производства с печью размером 4і150 м. Средний коэффициент использования производственных мощностей на действующих цементных предприятиях России в 2002 г. составил 52, 4%. По ряду причин прекращено производство цемента в ОАО «Поронайцемент» (о. Сахалин), на Волховском алюминиевом, Нижнетагильском цементном и Косогорском металлургическом заводах, на Ачинском глиноземном комбинате, в ЗАО «Атакайцемент» (пос. Гайдук), что под Новороссийском, и на заводе «Спартак» (Рязанская обл.). В ОАО «Чеченцемент» производство цемента прекращено из-за военных действий. В подотрасли работает 18 убыточных цементных предприятий, велика сумма дебиторской и кредиторской задолженности, в т. ч. просроченной. Растут себестоимость и отпускная цена цемента, рентабельность производства составляет в среднем 10, 1%, что явно недостаточно для накопления средств на обновление технологии и внедрение нового современного оборудования. В настоящее время в России преобладает энергоемкий мокрый способ производства, доля которого в выпуске цементного клинкера составляет 87%, а в производстве цемента - 85, 6%. В цементной промышленности США эта доля составляет около 40%, а в Германии, Испании, Италии, Японии и других странах с развитой цементной промышленностью производство осуществляется исключительно энергосберегающим сухим способом, при котором удельный расход топлива составляет 100-115 кг у.т/т клинкера, в то время как использование мокрого способа на российских предприятиях требует 218, 7 кг у.т/т клинкера. Цементные предприятия испытывают большие трудности в связи со значительными сезонными колебаниями в объеме поставок цемента потребителям. Производство и сбыт цемента в осенне-зимний период сокращается в 2-3 раза. Фактор сезонности имеет устойчивый характер на протяжении многих лет. В осенне-зимний период при снижении объемов потребления цемента и невозможности его длительного хранения многие предприятия из-за равномерного распределения налоговых платежей становятся убыточными. Кроме того, они лишаются внутренних источников накоплений и финансовых ресурсов для проведения неотложных работ по ремонту оборудования и подготовке производства к работе в период максимального спроса на цемент. Решение этой проблемы требует государственной поддержки. Перспективное развитие цементной промышленности планируется по таким основным направлениям, как:
техническое перевооружение и реконструкция заводов с целью обновления основных фондов и доведение доли сухого способа производства цемента до 80-85%;
разработка и внедрение высокоэффективных энергосберегающих технологий, удовлетворение потребностей строительного комплекса в ассортименте и строительно-технических свойствах цемента;
широкое вовлечение в хозяйственный оборот отходов производства смежных отраслей промышленности;
подготовка и повышение квалификации производственных и научных кадров;
уменьшение вредных выбросов в атмосферу и улучшение условий труда;
укрепление экспортного потенциала;
подготовка предприятий к переходу на использование в качестве топлива угля и топливосодержащих отходов промышленности;
переоснащение машиностроительной базы страны и организация массового выпуска цементного оборудования нового поколения;
совершенствование размещения производства цемента по субъектам РФ.
Одним из важных направлений, обеспечивающих прирост производства цемента без значительных капиталовложений, на ближайшую перспективу может стать интенсификация производственных процессов на действующих цементных предприятиях как мокрого, так и сухого способа производства. Основными направлениями интенсификации технологических процессов являются:
внедрение на заводах сухого способа и создание усреднительных складов дробленого сырья на некоторых предприятиях, использующих мокрый способ производства;
усреднение сырья в потоке на предприятиях мокрого способа производства;
установка струйных мельниц для измельчения, осушения и активации сырья с естественной влажностью до 25%;
применение валковых мельниц и пресс-валковых измельчителей для измельчения и осушения сырья с влажностью до 25%;
снижение влажности на предприятиях мокрого способа производства химическими методами, разработанными в НИИцементе и СибНИИпроектцементе, механическим обезвоживанием с помощью пресс-фильтров, а также путем введения в поток шлама или непосредственно в печь сухих техногенных материалов - золошлаковых отходов ТЭС, отходов обогащения угля, граншлаков черной и цветной металлургии и т. п.;
использование мельниц самоизмельчения и гидроклассификаторов сырьевого шлама;
применение комбинированных горелочных устройств, разработанных в отечественных отраслевых институтах: Гипроцементе, НИИЦементе, СибНИИпроектцементе, Оргпроектцементе, рассчитанных на одновременную подачу в печи основного топлива и топливосодержащих отходов, твердых бытовых отходов, нефтеотходов и углесодержащих пород;
совершенствование действующих и разработка новых клинкерных холодильников;
использование комплекса встроенных теплообменных устройств, изготовленных из легированной стали, замена цепей с овальными звеньями на круглые;
внедрение автоматизированной системы учета расхода топлива и электроэнергии по всему технологическому циклу цементных предприятий;