Итак получили следующий расход компонентов для получения керамзитобетона класса В3,5 на 1 м3 (табл. 3):
Таблица 3
Расход компонентов на 1 м3
| № п\п | Компоненты | Расход |
| 1 | Портландцемент М400, кг/м3: | 200 |
| 2 | Гравий керамзитовый, кг/м3:фракция 5-10:фракция 10-20: | 170,8 256,2 |
| 3 | Керамзитовый песок, кг/м3: | 224,4 |
| 4 | Вода, л: | 50 (166,8) |
| Всего | 920 | |
Данная плотность превышает марочную Пл 900, но не превышает 5% погрешность, поэтому применяем среднюю плотность 920 кг/м3.
3. Сырьё и полуфабрикаты
Для изготовления керамзитобетонной смеси применяют следующие основные материалы.
- вяжущее (цемент);
- мелкий заполнитель (керамзитовый песок);
- крупный заполнитель (керамзитовый гравий);
- вода.
Требования к цементу:
К цементу, предъявляются требования в соответствии с ГОСТ 10178-85:
- массовая доля оксида магния (MgO) в клинкере не должна быть более 5%;
- содержание хлор-иона не более 0,1%;
- содержание оксида серы должно быть не менее 1,0 и не более 4,0% массы цемента;
- начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 минут;
- тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы;
Портландцемент также должен равномерно изменяться в объеме, что контролируется специальными испытаниями. Неравномерность изменения объема цемента может привести к появлению микротрещин в растворе и бетоне и понижению их прочности и долговечности.
Качественные цементы должны обладать повышенной стабильностью прочностных свойств, значения коэффициента вариации активности не должны превышать 4%.
Перевозят и хранят цемент так, чтобы он был предохранен от увлажнения, распыления и других потерь. Следует учитывать, что при хранении даже в закрытых складах активность цемента, особенно тонкомолотого, постепенно падает, так как он поглощает из воздуха влагу и углекислый газ. Как показали опыты, обычный цемент при нормальных условиях хранения через 1 мес. теряет 8 – 15 % своей активности, через 3 мес. теряет прочность до 20 %, через 6 мес. - до 30 %, через год – до 40 %. Таким образом всего через пол года хранения цементы марок от М600 до М400 превращаются в М200 и ниже.
При указании применяющегося цемента необходимо обязательно контролировать его производителя. Отечественные изготовители, как правило, гарантируют соответствие цемента требованиям стандарта в момент получения цемента, но не более чем через месяц после отгрузки. В паспорте помимо вида и марки цемента и названия завода-изготовителя указывается нормальная густота цементного теста и средняя активность цемента при пропаривании по режиму 3+6+2 ч, температуре изотермического прогрева 85±5°С и испытании через сутки с момента изготовления.
| Наименование показателя | Норма |
| Щелочность цементного теста не менее, % | 12 |
| Содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента не менее , мг | 75 |
| Содержание хрома не более, % | 0,1 |
| Марка цемента | 400, 500 |
| Содержание, %К2ОNa2OС3SС3А | <0,8 <0,2 50…65 5-8 |
Требование к керамзитовому песку:
К песку, предъявляются требования в соответствии с ГОСТ 9757:
Зерновой состав песка должен соответствовать указанному в таблице 5.
Таблица 5
Зерновой состав
| Размер отверстий сит, мм | 5 | 1,25 | 0,315 | 0,16 | Менее 0,16 |
| Полные остатки на ситах, % | 0 | 20-60 | 45-80 | 70-90 | 10-30 |
В песке применяемого в качестве заполнителей для армированных бетонов, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO3 не должно превышать 1% по массе.
Песок, предназначенный для приготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, должны подвергаться периодическим испытаниям на теплопроводность.
Требования к керамзитовому гравию:
Крупный заполнитель – керамзитовый гравий, марка керамзитового гравия по насыпной плотности – 500, марка по прочности П125, плотность зёрен в цементном тесте γз.к. фракции 5-10 мм – 1,25 кг/л, фракции 10-20 мм – 1,19 кг/л.
Требования к керамзитовому гравию представлено в таблице 6:
Таблица 6
Требования к керамзитовому гравию
| Наименование показателя | Норма |
| Прочность | По марке по прочности П125 |
| Насыпная плотность | По марке насыпной плотности 500 |
| Плотность зёрен | Фр. 5-10 мм – 1,25 кг/л;Фр. 10-20 мм – 1,19 кг/л. |
| Содержание пылевидных и глинистых частиц | Не более 2% по массе |
| Содержание глин в комках – 0,5%; | Не более 0,5%; |
| Влажность | ГОСТ 8736-85 и ГОСТ 10218-85 |
Требования к воде:
Вода для приготовления бетонов должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732.
Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4 (т. е. некислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет).
Требования к воде указаны в таблице 7:
Таблица 7
Требования к воде по ГОСТ 23732
| Наименование показателя | Норма |
| Содержание ПАВ не более, мг | 10 |
| Содержание сахаров и фенолов не более, мг | 10 |
| Содержание окрашивающих примесей, жиров и масел | Не допустимо |
| Показатель рН, не менее | 4 |
| Содержание сульфатов, более | 2700 мг/л |
| Содержание всех солей, более | 5000 мг/л |
цех керамзитобетон панель сырье
4. Технологическая часть
4.1 Обоснование технологической схемы производства
Рассмотрим две технологические линии по производству стеновых панелей: стендовую и конвейерную.
Конвейерное производство – усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования наружных стеновых панелей. При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.
При конвейерном способе, формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закреплённым за ним звеном. Для конвейера характерен принудительный режим работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления стеновых панелей разделяется на технологические операции, причём одна или несколько из них выполняются на определённом посту.
Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном режиме (ритме). Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развёрнутую длину тепловых агрегатов.
Оборудование конвейеров рассчитано на изготовление определённого вида изделий.
Конвейерный способ обеспечивает высокую степень механизации и автоматизации производства, эффективное использование производственных площадей.
К недостаткам этого способа относят сложность оборудования и трудность переналадки на выпуск изделий другого вида.
При стендовом производстве изделия формуют в стационарных формах и твердеют они на месте формования. Стендовые технологические линии целесообразно использовать для изготовления крупноразмерных, особенно предварительно-напряженных изделий, которые неэффективно изготовлять на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.
Таблица 8
Технико-экономические показатели линий по производству стеновых панелей
| Показатель | Конвейерная линия | Стендовая линия |
| Годовая производительность, м3Число работающих в две смены, челСъём с 1 м2 площади, м3Годовая выработка на одного рабочего, м3Установленная мощность кВт+кВ·А | 25000-35000 33 21,2 1560 241+75 | 12000-17500 21 5,6 664 205+182 |
По технико-экономическим показателям можно сделать вывод, что производство стеновых панелей по конвейерной технологии намного эффективнее, т.к. годовая выработка на одного рабочего почти в два с половиной раза выше, а съём с 1 м2 площади почти в четыре раза выше по сравнению со стендовой технологией.
Окончательно применяем конвейерный способ производства
4.2 Укладка и уплотнение бетонной смеси
Укладка и равномерное распределение бетонной смеси внутри форм – полуавтоматическое управление. Бетоноукладчик СМЖ 166Б имеет бункера, установленные на раме, которая может двигаться продольно; бункера двигаются поперечно по порталу, имеется поворотная воронка с движением на 180°С, что позволяет распределять смесь по поверхности изделия любого очертания. Непрерывную выдачу бетонной смеси производят ленточными питателями.
Удобоукладываемость бетонной смеси для изготовления наружных стеновых панелей должна составлять 5-10 секунд. Распределение и уплотнение бетонной смеси в форме осуществляется посредством объёмного виброуплотнения. При таком уплотнении вибрационные импульсы сообщаются всей бетонной смеси формуемого изделия в объёме формы. Объёмное виброуплотнение осуществляется на виброплощадках с вертикально направленными колебаниями с частотой 50 Гц.