Организация производства лестничных маршей (стр. 2 из 3)

Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:

Коэффициент технического использования Ктн оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. Ориентировочно Ктн =0,95.

Ориентировочные значения коэффициента Ксм

- для формовочного оборудования – 0,85

- для пропарочных камер – 1

- для оборудования по изготовлению арматуры - 0,9

- складские и транспортные отделения – 0,95

Основной удельный вес в численности аппарата управления имеют мастера (48%) и наладчики цехов (20%).процессом производства управляет начальник цеха, подчиняющийся директору завода. Начальнику цеха подчинены все работники цеха, за исключением контрольных мастеров. В крупных цехах имеется цеховой аппарат управления: механик, энергетик с подчиненными им ремонтными бригадами, экономист, нормировщик-учетчик.

Начальник цеха имеет право:

1. принимать на работу и по согласованию с заводским комитетом профсоюза увольнять рабочих;

2. представлять дирекции предприятия предложения о назначении, перемещении и увольнении мастеров и других ИТР цеха;

3. вносить в дирекцию предложения о премировании или наложении взысканий на работников цеха.

Важным звеном в организации производства в цехе является мастер, непосредственно подчиняющийся начальнику цеха. В обязанности мастера входят:

1. обеспечение выполнения участком плановых заданий на основе постоянного роста производительности труда;

2. осуществление на участке рациональной расстановки рабочих и установление производственных заданий бригадам;

3. инструктаж рабочих о содержании и условиях работы;

4. анализ результатов производственной деятельности и т. д.

Права мастера взаимосвязаны с его обязанностями и предусматривают:

1. участие в решении вопросов о деятельности порученного ему участка;

2. прием на работу, расстановку и освобождение от должности рабочих; присвоение рабочим тарифных разрядов (с утверждением в установленном порядке)

3. предложения о наложении дисциплинарных взысканий и др.

Мастер руководит коллективом рабочих с помощью бригадиров.

Начальники цехов, мастера и бригадиры избираются соответствующими коллективами и утверждаются руководителем предприятия.

В обязанности бригады входят:

1. формование изделий,

2. загрузка и выгрузка их из камер пропаривания,

3. распалубка изделий и отправка их на склад и т.д.

Бригада в целом несет ответственность за сменную выработку.

В технологической карте обрабатывается последовательность и взаимосвязь технологического процесса, подсчитываются потребные материальные и людские ресурсы; приводится график изготовления изделий. Состав технологической карты и компоновка отдельных ее частей на чертеже решается по следующей схеме:

Аксонометрическая проекция изделия	Схема организации технологической линии (план цеха)		Спецификация оборудования и постов
Характеристика изделий	Циклограмма работы основного технологического и транспортного оборудования		Условные обозначения к циклограмме
Технические требования к изготовлению, характеристика технологических режимов, пооперационный контроль качества	Циклограмма работы оборудования тепловой обработки изделий График изготовления изделий		Условные обозначения к циклограмме Штамп
	Пооперационный график и свободная ведомость трудозатрат	Расход материалов, полуфабрикатов и энергии

В основу организации техпроцесса должны быть заложены следующие принципы:

1. Пропорциональность

2. Специализация

3. Параллельность

4. Непрерывность

5. Ритмичность

6. Прямоточность

Циклограммы работы основного технологического и транспортного оборудования строятся для согласования времени выполнения рабочих приемов и установления длительности операций. Для удобства построения циклограмма располагается под схемой организации технологической линии. На циклограмме по оси абсцисс откладывается расстояние в метрах, по оси ординат – время в минутах. Работа, выполняемая машинами или рабочими в каждой операции, изображается линиями. Линия представляет собой перемещение точки, фиксирующей время и место нахождения в этот момент машины или объекты производства (формы с изделиями).

Рабочие скорости передвижения механизма и оборудования принимаются на основании технических характеристик и технологических факторов. Длительность операций определяется по нормативным данным. Циклограммы строятся на основное формовочное оборудование, транспортное оборудование и установки для тепловой обработки бетона. Последние строятся на суточную работу (24 часа) с учетом режимных перерывов и простоев оборудования. На основании построенной циклограммы определяется коэффициент использования оборудования для тепловой обработки изделий по времени Кв, для каждой камеры или установки в отдельности.

∑Тв - сумма полезного времени работы установок для тепловой обработки по принятым технологическим режимам за сутки.

Затем подсчитывается средний коэффициент использования оборудования по времени:

∑Кв – сумма коэффициентов использования установок (камер) по времени

n – число установок (камер)

Проверяется число оборотов ямных пропарочных камер:

tз – время загрузки камер

tт – время тепловой обработки изделий

tв – время выгрузки изделий из камер

Кв – коэффициент учитывающий потери времени работы камер, определяется по циклограмме работы камер

Таблица 3

№ камеры	Кв	ΣТв
1	1	24
2	0,98	23,5
3	0,96	23,0
4	0,94	22,5
5	0,92	22,0
6	0,9	21,5

3. Расчет технико-экономических показателей работы цеха

(технологической линии)

Расчет технико-экономических показателей ведется в соответствии с рекомендациями руководства и исходными данными, принятыми из ранее разработанного проекта.

Годовая производительность специализированной поточно-агрегатной линии определяется по формуле:

Р – годовая производительность в выбранных единицах, м3

h – количество рабочих часов в сутки, ч

с – количество рабочих дней в году (по табл. 4)

t – цикл формования, мин.

ν – объем одновременно формуемых изделий, м3

Таблица 4

Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток

№ п/п	Наименование технологических линий	Длительность плановых остановок в сутках на ремонт при рабочей неделе		Количество рабочих суток в году при рабочей неделе
		6	5	6	5
1	2	3	4	5	6
1	Поточно-агрегатная линия, оборудованная виброплощадками грузоподъемностью в т: Не более 5 - - - - - - 10 Свыше 10	7 8 11	5 7 8	298 297 294	255 253 252

Потребность в формах и ямных (периодического действия) камерах твердения при поточно-агрегатном производстве определяется из средней продолжительности оборота камеры:

К – количество камер твердения периодического действия

h – количество часов формования в сутки

Тк – время оборота камеры в часах

t – цикл формования, мин.

m – количество изделий в камере, шт.

Потребность в формах на одну технологическую линию N можно найти, если известна средняя продолжительность оборота одной формы:

∑tф – время на распалубку, подготовку и транспортирование формы в минутах (для изделий длиной до 6 м ∑tф = 45…60 мин.)

Число форм на линии:

1,05 – коэффициент запаса на ремонт

Состав производственной бригады действующей линии определяют исходя из конкретной расстановки рабочих по постам и отдельным операциям.

Суточное количество рабочих в бригаде R устанавливают суммированием по сменам. Принимаем 8 человек на каждую рабочую смену + пропарщик в ночное время или 17 человек в сутки.

За средний разряд бригады формовочного цеха можно принимать IV по тарифной сетке сдельщиков на тяжелых работах.

Годовая выработка на одного рабочего:

Трудоемкость (затраты труда на единицу продукции, в чел-час):