Проект участка шлифовки и полировки оптических линз (стр. 2 из 3)
Квг1=100-2.5=97.5%
Выход годных деталей после блокирования, разблокирования, промывки равен Квг2=100–1,0=99%
Выход годных деталей после шлифовки Квг3=100-6,5=93,5%
Выход годных деталей после полировки Квг4=100-8,6=91,4%
2. Расчет коэффициента запуска
Определяем промежуточный коэффициент запуска Кпр на каждой операции по формуле:
Кпр=1/ Квг∙100%
Промежуточный коэффициент запуска для заготовительной операции
для блокирования, разблокирования, промывки промежуточный коэффициент запуска равен
для шлифовки
для полировки
Начиная с конца технологического процесса определяем операционные коэффициенты запуска
Коэффициент запуска заготовок в производство равен операционному коэффициенту запуска на первой операции, т.е.
Таким образом, для получения с достаточной гарантией 10 000 шт/год линз необходимо запустить в производство: 10 000·1.2=12 000 шт.
5. КОЭФФИЦИЕНТ ПООПЕРАЦИОННОЙ ПОВТОРЯЕМОСТИ ОБРАБОТКИ
Под величиной пооперационной повторяемости обработки понимается суммарное количество деталей, которое поступает на 1-е, 2-е, 3-е и так далее исправления для получения N–годных деталей из N деталей поступающих на операцию. Суммарный коэффициент повторяемости обработки определяется в зависимости от параметров, влияющих на изготовление деталей. Эти параметры берутся из ОСТа 3 – 5582 – 83 “Методика расчета коэффициента пооперационной повторяемости обработки”. Для данной детали эти параметры равны на каждой операции:
К1 = 0.05
К2 = 0.15 + 0.01 + 0.03 = 0.19
К3 = 0.02 +0.02 + 0.03 + 0.03 +0.4 = 0.5
Суммарный коэффициент пооперационной повторяемости обработки определяется как сумма параметров, от которых зависит изготовление детали:
К'п= К1 + К2 + К3 = 0.74
Коэффициент пооперационной повторяемости определяется по формуле:
Кп = 1+ К'п = 1.74
Суммарный коэффициент повторяемости обработки необходим для расчета загрузки оборудования, рабочей силы, норм времени, необходимого для обработки детали с учетом повторяемости обработки, для учета расхода обрабатывающих и вспомогательных материалов и снижения коэффициента запуска.
6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ШЛИФУЮЩЕГО И ПОЛИРУЮЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Расчет обдирочного инструмента
Для радиуса R1 = 644.2 мм: Rоб = 644.2 - 0.2=644 мм
Для радиуса R2 = 88.12 мм: Rоб = 88.12 + 0.2 = 88.32 мм
Расчет шлифовального инструмента
Для R1 = 644.2 мм мм радиус шлифовальной поверхности (гриб),
Rшлиф = Rоб=644 мм.
Для R2 = 88.12 мм радиус шлифовальной поверхности (чашка),
Rшлиф = Rоб = 88.32 мм.
Расчет полировального инструмента
Rполир= Rо±b,
где Rо – радиус обрабатываемой линзы, мм
b– толщина слоя смолы, который берем из таблицы, эта величина зависит от диаметра и размера обрабатываемой линзы, +b – для чашек, -b – для грибов
Для радиуса R1 = 644.2 мм мм: Rполир = 644.2-0.5 = 643.7 мм
Для радиуса R2 = 88.12 мм: Rполир = 88.12 +0.5 = 88.62 мм
Расчет сферических блоков и наклеечного приспособления.
Расчет сферических блоков заготовок производится согласно алгоритму, описанному в справочнике технолога-оптика [4].
Диаметр сферического блока принимают равным двум радиусам обрабатываемой поверхности:
Вогнутая поверхность. Радиус вогнутой поверхности R = 644.2 мм
Выбираем типоразмер станка – ШП-320, для которого максимальный диаметр обрабатываемого плоского блока равен 320 мм (Dпл.бл.)
Т.к. Dсф.бл.>0.9·Dпл.бл., то угол раствора γбл. Рассчитывают по формуле
Положение заготовок на блоке определяют два угла: угол θ, характеризующий положение заготовок в сагиттальной плоскости, и угол φ раствора заготовок в меридиональной плоскости.
1. Определяют углы θ для первого ряда заготовок
при n1 = 3 угол
,где n1 – количество заготовок в первом ряду
В – рассчитывается по формуле
,где Rp – расчетный радиус блока:
,b – расстояние между заготовками на блоке:
Рассчитываем угол θ31
Значения углов θ для последующих рядов, независимо от их числа заготовок в первом ряду, равны:
2. Пользуясь найденными значениями углов определяют количество рядов заготовок
Следовательно, заготовки устанавливаются в блоке в один ряд.
3. Углы φ при числе заготовок n1 = 3 равны 60°
4. Общее число заготовок n = 180/60 = 3
Выпуклая поверхность. Радиус выпуклой поверхности R = 88.12 мм
Выбираем типоразмер станка – ШП-200, для которого максимальный диаметр обрабатываемого плоского блока равен 200 мм (Dпл.бл.)
Т.к. Dсф.бл.<0.9·Dпл.бл., то угол раствора γбл. Рассчитывают по формуле
Положение заготовок на блоке определяют два угла: угол θ, характеризующий положение заготовок в сагиттальной плоскости, и угол φ раствора заготовок в меридиональной плоскости.
1. Определяют углы θ для первого ряда заготовок
при n1 = 3 угол
,где n1 – количество заготовок в первом ряду
В – рассчитывается по формуле
,где Rp – расчетный радиус блока:
,b – расстояние между заготовками на блоке:
Рассчитываем угол θ31
Значения углов θ для последующих рядов, независимо от их числа заготовок в первом ряду, равны:
2. Пользуясь найденными значениями углов определяют количество рядов заготовок
Следовательно, заготовки устанавливаются в блоке в один ряд.
3. Углы φ при числе заготовок n1 = 3 равны 60°
4. Общее число заготовок n = 180/60 = 3
Рассчитываем диаметр и высоту наклеечного приспособления:
Радиус рабочей поверхности наклеечного приспособления:
Толщина смоляной подушки:
7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Выбираем станки для обработки линз. Для грубой и тонкой шлифовки выбираем станок АШС-70. Для радиусов кривизны R1=644.2мм и R2 = 88.12 мм для шлифовки и полировки выбираем станки типа ШП.
Для грубого шлифования:
Станок автомат АШС-70