Очистка внутренних поверхностей двигателя от накипи осуществляется промыванием деталей 8–10%-ным водным раствором соляной кислоты, при этом раствор должен быть нагрет до 70°С. Продолжительность обработки кислотным раствором составляет 60–70 минут. После обработки детали должны быть промыты чистой водой с добавлением хромпика.
Очистку стальных и чугунных деталей от нагара осуществляют химическим способом, который основан на применении щелочных растворов повышенной концентрации.
Для очистки деталей от коррозии применяют механическую, химическую и абразивно-жидкостную обработку.
Механическая обработка осуществляется металлическими щетками или металлическим песком, для подачи которого применяют сжатый воздух. Детали небольшого размера очищают от коррозии в галтовочных барабанах с чугунной крошкой. Барабан заполняется деталями, чугунной крошкой и водным раствором кальцинированной соды и хозяйственного мыла, затем закрывается крышкой и вращается в течение 1,5–2,0 часов с частотой 16–20 оборотов в минуту.
Химический метод очистки от коррозии заключается в травлении пораженных участков водным раствором серной, соляной, фосфорной, азотной или какой-либо другой кислоты с последующей промывкой деталей чистой водой.
При подготовке поверхности кузова автомобиля к повторной окраске проводят очистку деталей от старого лакокрасочного покрытия. Выбор способа очистки поверхности от старого лакокрасочного покрытия зависит от многих факторов: марки старого покрытия, материала и т.д. Наиболее широкое распространение получил способ обработки деталей при температуре 85°С в ванне с водным раствором каустической соды, концентрация которого достигает 50–100 г./л. После этого деталь промывают в воде при температуре 50–60°С.
В некоторых случаях лакокрасочное покрытие удаляют механическим способом. Для этого применяют металлические щетки различной конструкции. Такая работа может выполняться как вручную, так и с применением механизированного инструмента. Кроме этого иногда для очистки от старого лакокрасочного покрытия применяют газопламенный метод с использованием кислородо-ацетиленового пламени. Получившиеся при этом продукты сгорания удаляют при помощи металлических щеток.
При выполнении перечисленных выше способов мойки и очистки деталей применяют различные виды моечно-очистных машин: погружные, струйные, комбинированные и специальные.
Конструкция моечных машин струйного типа включает в себя моечную камеру, насосный агрегат, баки для растворов, системы гидрантов с различными насадками, а также транспортирующее устройство. Гидранты имеют специальные насадки и располагаются, как правило, внутри моечной камеры. Баки имеют специальные нагревающие устройства.
Принцип работы моечных машин заключается в следующем: из бака насосным агрегатом под давлением 0,3–0,6 МПа подается раствор в гидранты. Далее гидранты при помощи различных насадок образуют струи, которые направляются на поверхность детали и очищают ее от загрязнений.
Моечные установки погружного типа представляют собой ванны, которые соединены с роторной машиной или с машиной с качающейся или вибрирующей платформой. В таких машинах детали устанавливают на платформу, которую погружают в ванну с раствором заданной температуры. Для того чтобы процесс очищения проходил быстрее, платформа совершает качающиеся или вибрирующие движения в циркулирующем потоке моющего раствора.
На ремонтных предприятиях с небольшим объемом работ для очистки деталей применяют ванны. В ванну заливают раствор определенной температуры, затем в нее помещают деталь, спустя некоторое время деталь извлекают из раствора и переносят в другую ванну для нейтрализации или для смыва остатков моющего средства.
Специальные моющие машины применяют для очистки загрязнений труднодоступных поверхностей, к которым могут относиться масляные каналы в шатунах, коленчатых валах, блоках цилиндров.
Кроме этого широко применяются аппараты дробеструйного типа, которые очищают поверхности деталей от таких загрязнений, как накипь, нагар, продукты коррозии, а также лакокрасочные отложения. Разрушение загрязнения происходит в момент удара дроби о поверхность детали. Дробь подается в зону удара под действием сжатого воздуха. В качестве дроби применяются кварцевый песок, косточковая крошка, а также металлическая дробь. Выбор материала для дроби осуществляется исходя из такого условия, чтобы он в процессе очистки не повреждал основное покрытие детали.
Ремонт и восстановление деталей автомобиля
Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположения поверхностей, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. При ремонте автомобилей нашли широкое применение следующие способы восстановления деталей: механическая обработка, сварка, наплавка, напыление металлов, химическая и гальваническая обработка.
Механическая обработка применяется для снятия припуска на обработку после наплавки, сварки, напыления и т.д.; для придания детали заданных геометрических форм; для установки дополнительных ремонтных деталей; обработки одной из сопряженных деталей при ремонте под ремонтные размеры. После механической обработки деталь, как правило, имеет необходимые геометрические размеры, но не обладает требуемыми физико-механическими свойствами.
Поэтому некоторые детали после механической обработки проходят термическую обработку, в результате которой они приобретают необходимые физико-механические свойства.
Наплавочные работы широко применяются при восстановлении изношенных деталей. Сущность наплавки сводится к тому, что при помощи источника нагрева присадочный металл расплавляется и переносится на наплавляемую поверхность восстанавливаемой детали. При этом происходит частичное расплавление поверхностного слоя основного металла детали, который вместе с расплавленным присадочным металлом образует слой наплавленного металла.
Наплавочные работы могут осуществляться различными способами, основными из которых являются: ручная дуговая наплавка, автоматическая дуговая наплавка под флюсом, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая наплавка, а также плазменная и газовая наплавка.
Ручная дуговая наплавка широко применяется при индивидуальном способе проведения работ. На выбор марки применяемого при ручной наплавке электрода влияют требования, которые предъявляются к металлу поверхности в зависимости от вида изнашивания. Наплавку плоских поверхностей осуществляют в наклонном положении способом сверху вниз. Наплавку цилиндрических поверхностей выполняют по винтовой линии или продольными валиками.
При большом объеме восстановительных работ рекомендуется применять автоматическую наплавку под флюсом. Сущность такого способа заключается в том, что сварочная дуга горит под слоем флюса, в результате этого выделяется тепло, которое расплавляет электродную проволоку, слой основного металла детали, а также флюс. Расплавленный металл электрода вступает во взаимодействие с основным металлом детали, в результате этого образуется слой наплавленного металла. С удалением сварочной дуги расплавленный флюс затвердевает, при этом образуется шлаковая корка, которая легко отделяется от металла. На выбор марки электродной проволоки для наплавки влияют требуемые физико-механические свойства металла.
Автоматическая наплавка по сравнению с ручной наплавкой имеет следующие преимущества: высокая производительность, возможность получения наплавленного слоя с заданными физико-механическими свойствами, отсутствие ультрафиолетового излучения, высокое качество наплавленного металла, лучшие условия труда сварщиков.
Достаточно широкое применение получила наплавка в среде углекислого газа. Сущность этого метода состоит в том, что сварочная дуга горит в среде углекислого газа, в результате этого расплавленный металл не контактирует с воздухом. Наплавка в среде углекислого газа имеет следующие преимущества перед наплавкой под флюсом: меньший нагрев детали, более высокая производительность, возможность восстановления деталей небольших размеров, возможность совмещения наплавки с термической обработкой. К недостаткам наплавки в среде с углекислым газом относится то обстоятельство, что легирование наплавленного металла ограничивается химическим составом электродной проволоки.
Кроме этого широко применяется способ вибродуговой наплавки, сущность которого заключается в том, что электродной проволоке при движении в зону дуги придаются дополнительные продольные колебания высокой частоты. Благодаря этим колебаниям повышается стабильность горения дуги. Кроме того, колебания позволяют снизить силу сварочного тока и его напряжение по сравнению с наплавкой в среде с углекислым газом. Достоинствами данного метода является возможность восстановления деталей небольшого размера, а также вибродуговая наплавка отличается малой глубиной зоны термического влияния и незначительным нагревом детали.
Кроме вышеперечисленных методов наплавки широко применяется метод плазменной наплавки. Сущность этого метода заключается в расплавлении присадочного металла струей плазмы и перенесении его на поверхность восстанавливаемой детали. Достоинствами такого метода наплавки являются возможность регулирования температуры нагрева металла, малая глубина зоны термического влияния, высокое качество наплавляемого металла, а также высокая производительность труда. Недостатком этого способа наплавки являются более высокие требования по электробезопасности при выполнении наплавочных работ.