Разработка технологического процесса текущего ремонта жидкостного насоса автомобиля ВАЗ-2109 (стр. 3 из 4)
Остальные расчёты проводятся аналогично, результаты расчётов явочный состава производственных рабочих по ТР сводится в таблицу 1.1.
Таблица 1.1.
Количество производственных рабочих зоны ТР.
| Виды работ | Трудоем-кость Тгi, чел.-ч | Рсп | Ряв | ||
| расчетное | принятое | расчетное | принятое | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Постовые:1. Диагностические | 137,42 | 0,07 | 1 | 0,07 | 1 |
| 2. Регулировочные | 274,84 | 0,15 | 0,13 | ||
| 3. Разборочно-сборочные | 2130,01 | 1,16 | 1,03 | ||
| 4. Сварочно-жестяницкие | 549,68 | 0,3 | 1 | 0,3 | 1 |
| 5. Малярные | 687,1 | 0,4 | 0,33 | ||
| Участковые:1. Агрегатные | 893,23 | 0,5 | 0,43 | ||
| 2. Слесарно-механические | 549,68 | 0,3 | 0,3 | ||
| 3.Электротехнические | 343,55 | 0,2 | 0,17 | ||
| 4. Аккумуляторные | 68,71 | 0,04 | 3 | 0,03 | 2 |
| 5. Ремонт приборов системы питания | 137,42 | 0,08 | 0,07 | ||
| 6. Шиномонтажные | 137,42 | 0,07 | 0,07 | ||
| 7. Вулканизационные | 68,71 | 0,04 | 0,03 | ||
| 8. Кузнечно-рессорные | 137,42 | 0,07 | 0,07 | ||
| 9. Медницкие | 137,42 | 0,08 | 0,07 | ||
| 10. Сварочные | 68,71 | 0,04 | 0,03 | ||
| 11. Жестяницкие | 68,71 | 0,03 | 0,03 | ||
| 12. Арматурные | 2404,85 | 1,3 | 1,16 | ||
| 13. Обойные | 2404,85 | 1,3 | 1,16 | ||
| Итого | 6871 | 6,13 | 5 | 5,48 | 4 |
2. Организационная часть
2.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса
Рассмотрим существующие методы организации технологического процесса и на основание плюсов и минусов выберем наиболее подходящий нам. В настоящее время существует 2 метода организации технологического процесса: индивидуальный и агрегатный.
При индивидуальном методе неисправные узлы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе агрегаты не обезличиваются и время простоя автомобиля в ремонте определяется длительностью ремонта наиболее трудоёмкого агрегата. При отсутствии обезлички повышается ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобиля, увеличивается срок их службы снижаются затраты на ремонт агрегатов. Недостатки: автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте, поэтому его применяют когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождённого поста, а также при отсутствии запасных частей и агрегатов.
Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов, агрегатов исправными, новыми или заранее отремонтированного или взятого из оборотного фонда. Основным преимуществом данного метода является снижение времени простоя авто в ремонте которое определяется лишь временем необходимым для ремонта узлов и агрегатов. Недостатки: необходимо иметь большой фонд запасных частей по всему автомобилю в целом, при этом в автомобильном парке предприятия может находится разномарочный состав автомобилей что опять же увеличивает расходы на приобретение большого числа запасных частей. Снижение времени простоя в ремонте обуславливается повышением коэффициента технической готовности, а в следствии в увеличение производительности и снижение стоимости (себестоимости) перевозок.
Проанализировав методы на мой взгляд наиболее рациональным и целесообразным будет применение индивидуального метода организации технологического процесса. При ремонте жидкостного насоса трудоёмкость составляет 47 чел-мин, что не займёт много времени и простои автомобиля незначительный. Организацию технологического процесса осуществляем по схеме рисунок 3.
Для того, чтобы технология ремонта была проведена в полном объеме перечня работ, необходим правильный подбор оборудования из каталогов оборудования[3]. Для ритмичной работы производственного корпуса нужно создать рабочие места с высоко квалифицированным обслуживающим персоналом, а также аппарата управления.
Схема организации технологического процесса Рисунок 3
 |
2.2. Подбор технологического оборудования
Оборудование для выполнения технологии ремонта в агрегатном участке приведено в таблице 3
Таблица 3
Технологическое оборудование
| Наименование | Модель | Размер (Д×Ш×В), м |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Верстак слесарный | ПИ-012М | 1,4×0,8×1,0 |
| 2. Тиски слесарные | СТ – 400 | 0,4×0,2×0,25 |
| 3. Прибор универсальный для проверки поршня с шатуном | 2451 | 0,67×0,50×1,1 |
| 4. Станок для шлифования фасок клапанов | 2215 | 0,67×0,51×1,2 |
| 5. Пресс с ручным приводом | ОКС – 761 | 0,65×0,50×1,6 |
| 6. Станок настольно – сверлильный | НС – 12А | 0,65×0,50×1,5 |
| 7. Стеллаж секционный | ПИ-029 | 1,4×0,45×2,0 |
| 8. Стол для контроля и сортировки деталей | Р – 902 | 2,0×0,8×1,0 |
| 9. Тельфер | МН Н4-10 | 0,25×0,25×0,3 |
| 10. Универсальные центры для проверки валов | Р – 304 | 1,5×0,6×1,1 |
| 11. Ларь для обтирочных материалов | ЛР – 6 – 25 | 1,0×0,5×0,6 |
| 12. Шкаф для приборов | ШР – 25 | 1,2×0,6×1,8 |
| 13. Поверочная плита | П – 750 | 1,0×0,75×1,0 |
| 14. Стенд для ремонта двигателей | 2650 | 1,3×0,84×1,7 |
| 15. Стенд для ремонта двигателей | 2473 | 1,0×0,68×1,6 |
| 16. Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов | Р – 215 | 0,93×0,6×1,05 |
| 17. Пресс гидравлический | 2153 | 1,0×0,7×1,80 |
| 18. Стенд для ремонта коробок передач | Р – 201 | 0,6×0,54×1,3 |
| 19. Стенд для ремонта редукторов задних мостов | 2365 | 0,83×0,7×1,35 |
| 20. Стенд для ремонта передних и задних мостов | 2450 | 1,84×0,76×1,4 |
| 21. Стенд для заточки инструментов | ЗА64 | 0,8×0,52×1,0 |
| 22. Вертикально – сверлильный станок | 2А125 | 1,15×1,12×1,8 |
| 23. Инструментальный шкаф для станочника | ШС – 12 | 0,5×0,5×1,5 |
| 24. Ванна для мойки мелких деталей | 2031 | 1,5×0,7×0,7 |
| 25. Установка для механизированной мойки деталей | 196 – М | 1,87×1,65×1,7 |
| 26. Подвесная кран - балка | ГОСТ 7860 – 67 | 6,87×0,42×0,35 |
2.3 Расчет площади участка
Площадь производственного участка (цеха) рассчитывают по формуле
(2.1)где
– площадь участка (цеха), занимаемая оборудованием, м2; 
– коэффициент плотности расстановки оборудования.Определяем площадь агрегатного цеха по формуле (2.1)
м2.2.4 Разработка технологической карты
Технологическая карта необходима для достижения наибольшей производительности труда при организации ТО и ТР путём расстановки всей последовательности действий в правильном порядке.
Операционно-технологическая карта ремонта жидкостного насоса автомобиля ВАЗ-2109.
| Наименование и содержание операции | Число точек воздействия | Трудоёмкостьчел-мин | Оборудование и инструмент | Технические условия и указания | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | ||||
| Разборка ж.н.1 Установить ж.н. в сборе в приспособление для разборки | 1 | 2 | Тиски | |||||
| 2 Спрессовать шкив | 1 | 5 | Съёмник70.7823.4718 | |||||
| 3 Вывернуть стопорный винт подшипника из корпуса ж.н. | 1 | 1 | Отвёртка (4мм) | |||||
| 4 Выпрессовать валик насоса в сборе с подшипником крыльчатки и сальником | 1 | 3 | Оправка 67.7853.9596молоток | Усилие прикладывать к обойме подшипника | ||||
| 5 Спрессовать валик с крыльчатки | 1 | 7 | Съёмник70.7823.4718 | |||||
| 6 Снять сальник с валиком | 1 | 2 | ||||||
| 7 Промыть детали ж.н. и обдуть сжатым воздухом | 4 | Установка для мойки детали 196 м, пистолет для обдува | ||||||
| 8 Продифектовать детали ж.н. | 5 | |||||||
| Сборка ж.н.9 Установить сальник в корпус насоса | 1 | 3 | Оправка 67.7853.9568молоток | Не допускать перекоса сальника | ||||
| 10 Запрессовать подшипник вместе с валиком | 1 | 4 | Оправка 67.7853.9569молоток | Должны совпасть отверстия в корпусе ж.н. и подшипника под стопорный винт | ||||
| 11 Завернуть стопорный винт | 1 | 1 | Отвёртка (4мм) | |||||
| 12 Зачеканить контуры гнезда отверстия | 1 | 2 | Зубило, молоток | |||||
| 13 Напрессовать крыльчатку насоса | 1 | 5 | Приспособление 67.7820.9527 | Не допускать перекосов. Выдерживать размер 39,8+-0,1 | ||||
| 14 Напрессовать зубчатый шкив | 1 | 5 | Приспособление 67.7820.9527 | Выдерживать размер 52+-0,5 | ||||
| 15Проверить надёжность соединения шкива с роликом | 5 | Шкив не должен провернуться усилие 24,5 Нм | ||||||
| Итого | 12 | 47 чел-мин | ||||||
Заключение