Ремонт пассажирской буксы (стр. 5 из 7)

Припуск на механическую обработку под размер подбираем исходя из геометрических размеров детали и величины износа обрабатываемой поверхности: δ₀ = 0,6 мм.

Губину резания принимаем равной припуску на механическую обработку под размер: t = 0,6 мм.

Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является подача на один зуб S_z = 0,2 мм.

Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин [8],

где С_v – константа, зависящая от вида обработки, свойств инструментального и обрабатываемого материалов, С_v= 332 мм;

D– диаметр фрезы, D = 90 мм;

T – период стойкости, Т = 180 мм;

S_z – подача на один зуб, S_z = 0,2 мм;

В-ширина фрезерования, В = D/(1,25 – 1,5) = 90/1,25 = 72 мм;

Z – число зубьев фрезы, Z = 16;

K_v – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

показатели степени:

q = 0,2;

m = 0,2;

х = 0,1;

у = 0,4;

u = 0,2;

p = 0.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания K_v определяется по формуле [8]:

где К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, К_мv= 1;

К_пv– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки _Кпv = 1;

К_иv– коэффициент, учитывающий материал инструмента, К_иv = 1,5;

Частота резания определяется по формуле (6.3), об/мин:

Контроль размера поверхности после проведенной наплавки и механической обработки производится линейкой или штангенциркулем, полученное значение сопоставляется с номинальным. В случае несоответствия, деталь подвергается повторной наплавке с последующей механической обработкой под размер и вновь контролируется.

9. Расчёт технологической себестоимости при автоматической наплавке под флюсом

На этапе нормирования технологического процесса устанавливают исходные данные, необходимые для расчетов норм времени и расхода материалов; производят расчет и нормирование затрат труда, норм расхода материалов, необходимых для реализации технологического процесса; определяют разряд работ и профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от этих работ.

Для решения данных задач используют нормативы времени, расхода и цены материалов.

Имеется несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементный нормативный.

Наиболее точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах (на зарплату общецехового персонала, амортизацию зданий, сооружений и т.д.), можно не учитывать. Такая неполная себестоимость называется технологической и имеет следующий состав:

(9.1)

где С_мат – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);

ФОТ – фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды);

С_э – расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;

С_ам – отчисления на амортизацию оборудования;

С_эл – стоимость электродных материалов (электроды, проволока), руб.;

С_ф – стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку под флюсом;

С_т.р – расходы на содержания и текущий ремонт оборудования.

Основное время определяется по формуле, ч.:

(9.2)

где l – количество проходов валика;

(9.3)

где D = 240 мм;

d = 110 мм;

b = 4 мм;

Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки деталей, гр.:

(9.4)

где t₀ – основное время наплавки, мин;

d_эл – диаметр электрода, мм;

V_эл – скорость подачи электрода, м/ч;

ρ – плотность металла шва, ρ = 7,8 г/см³;

Масса электродной проволоки, расходуемой для автоматической наплавки, г.:

(9.5)

где Ψ – коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание, Ψ = 1 – 3%;

Стоимость электродных материалов:

(9.6)

где Ц_эл – оптовая цена электродов, Ц_эл = 30,12 руб./кг;

G_эл – масса электродных материалов, г;

Установлено, что массу флюса можно определить, зная массу наплавленного металла, г.:

(9.7)

Стоимость флюса, необходимого на автоматическую наплавку под флюсом, руб.:

(9.8)

где Ц_ф – цена флюса, Ц_ф = 19,18 руб./кг.;

G_ф – масса флюса, г.;

Заработная плата производственных рабочих, руб.:

(9.9)

где С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, С_ч = 42,89 руб./час.;

Т_шт – норма штучного времени.

Норму штучного времени определяют по формуле, ч.:

(9.10)

где t_о – основное время наплавки;

к_п – поправочный коэффициент, учитывающий использование сварочного стола, к_п = 0,5.

Норма штучного времени:

Заработная плата производственных рабочих:

Фонд оплаты труда, руб.:

(9.11)

где к _под – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, к _доп = 1,485;

Стоимость электроэнергии:

(9.12)

где Ц_э =1,59 р∕кВтч – цена электроэнергии;

А – расходы электроэнергии, кВт ∙ ч.

(9.13)

где η – КПД источника тока, η = 0,6;

ω – мощность, расходуемая при холостом ходе, ω =2 кВт;

Стоимость электроэнергии:

Ежегодные отчисления на амортизацию оборудования:

(9.14)

где q_ам – норма амортизационных отчислений, q_ам = 11%;

к_об – стоимость оборудования, для автоматической наплавки под флюсом выберем сварочный автомат АДФ-800, его ориентировочная стоимость к_об = 70000 руб.

Расходы на содержание и текущий ремонт оборудования, руб.:

(9.15)

Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, руб.:

где С_эл – стоимость электродных материалов, руб.;

С_защ – стоимость защитных материалов(флюс), С_защ = С_ф, руб.;

Технологическая себестоимость детали, руб.:

10. Расчёт технологической себестоимости при вибродуговой наплавке

Технологическая себестоимость при вибродуговой наплавке имеет следующий состав:

(10.1)

где С_мат – затраты на основные и сварочные материалы, (сталь и другие сплавы, идущие на изготовление деталей, электроды, защитный газ и др.);

ФОТ – фонд оплаты труда, (основная и дополнительная заработная плата и отчисление на социальные нужды);

С_э – расходы на электроэнергию, затраченную на технологические нужды;

С_ам – отчисления на амортизацию оборудования;

С_эл – стоимость электродных материалов (электроды, проволока), руб.;