Проектирование автопредприятия с детальной разработкой агрегатного участка (стр. 4 из 9)

Определение числа рабочих мест.

Количество рабочих мест определяем по формуле:

(2.23) [1]

где Ф_шт = 2048 чел·час - действительный фонд рабочего времени.

Определение площадей участков.

Планировочные площади участков определяем по формуле:

F_уч = f_P1+ f_P2 · (Р - 1),(2.24) [1]

где f_P1-удельная площадь на первого рабочего, м.

f_P2- удельная площадь на последующих рабочих, м

Значения f_p1 и f_p2принимаем по таблице 11. [2]

Р - общее количество рабочих на участке.

Площадь участка принимаем исходя из строительных норм.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.6

Таблица 2.6 Результаты расчетов площадей

№п/п	Наименование участков	Кол-ворабочих	Треб.площ.	При-нято
1	Моторный	5	79	81
2	Агрегатный	9	148	162
3	Слесарно-механический	8	108	108
4	Электротехнический	4	70	81
5	По системе питания	3	53	54
6	Аккумуляторный	2	33	54
7	Шиномонтажный	53	54
8	Жестяницкий	2	33	54
9	Медницкий	2	54
10	Сварочный	2	33	54
11	Кузнечно-рессорный	3	53	54

Определение площади зон. Определение площади зоны текущего ремонта. Определяем количество постов в зоне текущего ремонта по формуле:

где Р_п= 3 - среднее количество рабочих на одном посту.

постов.

Площадь зоны текущего ремонта определяем по формуле:

F_ТР = ( f_aвт · n_тр + f_oб) · К_п (39) [2]

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АBT= 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб - ориентировочная площадь оборудования.

F_тp= (14,6·7+16,6)·4.5 = 574 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта

F_тp= 36 х 18 = 648 м.

Определение площади зоны ТО.

Определяем количество постов в зоне ТО по формуле:

где Р_п= 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

постов.

Площадь зоны ТО определяем по формуле:

F_ТO= ( f_АВT х n_тр+ f_oб ) х К_п(39) [2]

где - К_п =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_aвт - 18,47 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб- ориентировочная площадь оборудования.

F_TO= (14,6 х 3 + 10,2) х 4.5 = 243 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущего ремонта F_тp= 18 х 18 = 324 м²

Определение площади зоны диагностики.

Определяем количество постов в зоне диагностики по формуле:

где Р_п = 2 - среднее количество рабочих на одном посту.

пост

Площадь зоны диагностики определяем по формуле:

F_тo= (f_АВTх n_тр + f_oб) · К_п(39) [2]

где К_п=3,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования,

f_АВT= 14,6 м - габаритная площадь наибольшего автомобиля,

f_oб- ориентировочная площадь оборудования.

F_TO= (14,6 х 1 + 1,2) х 3,5 = 53,2 м²

Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны диагностики

F_тp= 6 х 9 = 54 м².

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технологический расчет агрегатного участка

Агрегатный участок располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятся следующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.

После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из тормозной системы – тормозную жидкость, из системы охлаждения двигателя – воду и т. д. После наружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач) для разборки и ремонта устанавливают на стенды.

Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают на приспособлениях, устанавливаемых на верстаках. При установке агрегатов на стенды используют подъемно-транспортные устройства – тали, тельферы и др. При разборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы (развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей.

В соответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.

Признаками непригодности деталей к дальнейшему их использованию без ремонта являются задиры, трещины, вмятины, следы коррозии, усталостное выкрашивание (питтинг ) и т. п.

Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участок в большей степени специализирован на ремонт двигателей..

Годовой объем работ, выполняемых на агрегатном участке составляет Т_агр.г. = 39835 чел-ч (см. проектную часть дипломного проекта).

Число рабочих, занятых в агрегатном участке составляет 22 человека.

К основному оборудованию относятся: моечные машины, металлорежущие станки, обкаточные стенды и оборудование для восстановления деталей. Рассчитаем необходимое количество моечных машин [7]

S м = Q·t / Ф д ·q ·η о·η t, шт. (3.1)

где S м – количество моечных машин, шт.

Q – общая масса деталей, подвергаемых мойке, кг.

t – время мойки 1 партии: t = 0,5ч.

Ф д – действительный фонд времени, ч.

q – масса деталей 1 загрузки, кг. q = 300кг.

η o – коэффициент, учитывающий одновременную загрузку

моечной машины по массе, η o = 0,6

η t – коэффициент использование моечной машины по времени,

η t = 0,8

Общая масса деталей, подвергаемых мойке, находится из выражения

Q = β ·Q a ·N a , кг (3.2)

где β – коэффициент, учитывающий долю массы деталей

подлежащих мойке от общей массы двигателя: β = 0,6

Q a – масса двигателя, кг. Q a = 380кг.

N a – число ремонтируемых двигателей, шт. N a = 200 шт.

Q = 0,6·380·200 = 45600кг

Sм = 45600·0,5 / 0,6·0,8·300·1860 = 0,87 ≈ 1шт.

Число металлорежущих станков считают по формуле [8]

S cт = Т ст · К н / Ф д · η о , шт. (3.3)

где S cт - число металлорежущих станков, шт.

Т ст - годовая трудоемкость станочных работ, чел*ч

К н - коэффициент неравномерности загрузки

оборудования, К н = 1,4

η о – коэффициент использования станочного

оборудования, η о = 0,85

Ф д – действительный фонд времени

S cт = 6163·1,3 / (0,85·1860) = 5,6 шт.

Принимаем 6 станков.

Из расчетов видно, что на участке не хватает 1 металлорежущего станка. Требуется установить горизонтально – консольный фрезерный станок 6Р82Ш-1

На ремонтных предприятиях в расчетную трудоемкость включают не станочные работы по восстановлению деталей, но и работы по ремонту двигателей.

Аналогично рассчитывается количество оборудования для сварочных работ.

S = 2648·1,3 / 1860·0,85 = 1,98 шт.

Принимаем 2 установки

Наплавка под слоем флюса 1 шт.

Аргоно-дуговая сварка 1 шт.

Число стендов для обкатки и испытаний [7]

S о = t н · K и / τ ·η с, шт. (3.4)

где t н – время обкатки и испытания двигателя, ч.: t н = 1,5 ч.

K и – коэффициент, учитывающий возможность повторной

обкатки или испытания, K и = 1,05

τ – такт ремонта, ч. / шт. τ = 10 ч. / шт.

η с – коэффициент использования стендов: η с =0,95

S о = 2,6·1,05 / 10·0,95 = 0,97 ≈ 1 шт.

Принимаем 1 стенд

Уточнение площади участка по ремонту агрегатов

К производственной площади участка ремонтного предприятия относятся площади занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками и стендами), наземными транспортными устройствами, заготовками, деталями и узлами, находящимися около рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.

При определении площадей участков ремонтных мастерских хорошо зарекомендовал себя метод определения по площади занятой оборудованием и переходным коэффициентам [1]

В общем виде формула выглядит так

F = ∑ F о· К, м 2 (3.5)