Организация производства в цехе разборки (стр. 2 из 3)

n_л - количество поточных линий.

Принимаем количество вагонов К_В=2 , количество поточных линий n_пл= 4, тогда

час;

Принимаем количество вагонов К_В=1, количество поточных линий n_пл= 3, тогда

час;

Возвращаемся к предыдущим значениям количество вагонов К_В=2, количество поточных линий n_пл= 4 и принимаем время такта t_рек =2 часа, производим пересчет программы:

ваг.;

Поскольку разница между новой программой и заданной составляет 9%, то дальнейший расчет производим по новой программе (т.к. отклонение более 5%) N_вн=13654 вагонов.

Ритм - количество вагонов выпускаемых из ремонта в единицу времени.

ваг/час;

Фронт работы поточной линии – количество вагонов одновременно ремонтируемых на поточной линии.

ваг;

Фронт работы цеха

ваг;

Производим расчет количества позиций по формуле:

;

Расчёт производительности поточной линии;

ваг/час;

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Таблица 4.1

Технологический процесс ремонта полувагонов в цехе разборки

№поз	Наименование операции	Тi, мин	Количество исполнителей	Н , чел.час
1	2	3	4	5
1	Закрыть крышки разгрузочных люков	20	2	40
	Срезать негодные детали по низу вагона с правой стороны по ходу движения	84	2	164
	Передвинуть вагон на вторую позицию	16	1	16
120	220
2	Срезать негодные детали по низу вагона (подножка сцепщика, поручень сцепщика), увязочную проволоку	22,5	2	45
	Срезать шплинты на вилках петель крышек	60	2	120
	Срезать болты крепления торсиона
	Разодрать крепление торсионов, снять торсионы, выбить валики петель крышек люков	21	2	42
	Передвинуть вагон на вторую позицию	16	1	16
119,5	223
3	Снять крышки люков с левой стороны по ходу движения	52	3	156
	Собрать крышки люков и подать на конвейер ремонта крышек люков
	Снять крышки люков с правой стороны
	Собрать крышки люков и подать на конвейер ремонта крышек люков	52	2	104
	Передвинуть вагон на четвертую позицию	16	1	16
120	276
4	Нагреть до t=500-6000 и отвернуть концевой кран подводящих трубок 3/4 и тройник средней части магистральной трубы	72	3	216
	Срезать скобы крепления воздушной магистрали негодные предохранительные скобы, крепление хомутов, запасного резервуара, рабочей камеры тормозного цилиндра и пылевики.
	Разъединить крепления ручек режимного переключателя тяги, и уложить их в стеллажи.	28	2	56
	Уложить половинки магистральных труб в стеллаж
	Снять запасный резервуар, рабочую камеру тормозной цилиндр и вложить в ящик
	Разобрать стояночный тормоз и уложить в тары	40	2	80
	Срезать негодные крючки запасного механизма
4	Снятые детали и узлы отправить в РКЦ	104	1	104
	Выбить валики и крепления торцевой двери, снять двери подать на конвейере ремонта створок двери.	16	1	16
	Вывести вагон из цеха
224	472
Общее время по позициям (ч)		9,73	19,85

Примечание:

1. Время передвижки входит в общий итог трудоёмкости.

2. На всех позициях конвейера должна осуществляться позиционная приёмка качества ремонта и модернизации полувагонов контролерами ОТК.

5. Расчет и выбор оборудования

При расчете оборудования цеха наиболее важным моментом является расчет конвейера. Конвейер обычно рассчитывают на тяговое усилие по формуле:

, где

Т_В- тара вагона, в нашем случае Т=22,7 т.;

К_m- тяговое усилие для перемещения одной тонны тары вагона, принимаем q=250Н/т, тогда:

Н

Кроме того, следует произвести расчет электродвигателя. Его основным критерием является мощность, рассчитываемая по формуле:

, где

Р_к - тяговое усилие конвейера Р_к =45400 Н;

V_к- Скорость движения ленты конвейера, принимаем V_к =0,08¸01;

к₀- коэффициент перерасчета мощности в кВт к₀=1020;

h - КПД конвейера, принимаем h=0,7.

кВт.

Для облегчения выбора марки электродвигателя принимаем Nэ »6,5 кВт, и определяем марку электродвигателя – 4А100S2У3.

Расчет количества моечных машин по формуле:

, где

N_в- годовая программа;

t_м- норма времени на обмывку одного вагона;

h_м- коэффициент использования моечной машины;

T_об- годовой фонд времени работы оборудования, принимаем .

Принимаем стационарную вагономоечную машину с автоматическим и ручным управлениями: Проект №178-М.

Расчет остального оборудования сводим в следующею таблицу:

Таблица5.1

Перечень оборудования

№пп	Наименование оборудования	Кол-во на поточной линии	№поз
1	2	3	4
1	Конвейер для перемещения вагонов; Pэ=45,4 кН Nэ=6,5 кВт марка –4А100S2У3	1	1-4
2	Пост для подключения электросварочного оборудования	16	1-4
3	Пост для подключения пневматического оборудования	8	1-4
4	Машины для снятия крышек люков	2	3
5	Моечные машины	2	2
6	Мостовой кран, Q= 5	2	1-4
7	Контейнеры для снятых деталей	24	1-4

Данный расчет приведён для одной поточной линии.

6. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛОЩАДЕЙ

Вагоноремонтные цеха размещаются в одноэтажных прямоугольных зданиях. Расчет размеров этих цехов ведётся с учетом количества поточных линий, размеров стандартного оборудования, например кранов, и транспортных и пожарных проездов.

Расчет длины вагоносборочного цеха:

Рис.1. План цеха разборки цеха.

м;

- длина вагона по оси сцепления, =13,9м;

- расстояние между вагонами на одной позиции, принимаем 1,5м;

- расстояние между позициями, принимаем 2м;

Расчет длины ремонтной поточной линии.

м;

Длина цеха разборки должна быть увязана с требованиями ГОСТ Р 21.1501-92 С.3 и УТС, она должна быть кратна 12м и рассчитывается по формуле:

, где

- длина ремонтной позиции;

- ширина транспортного проезда, принимаем =6м;

- ширина пожарного проезда, принимается =6м;