Ремонт бульдозера ДЗ-116В Ремонтируемый узел - мультипликатор (стр. 2 из 8)

	Дорожные машины, поступившие в капитальный ремонт
			Мойка
		Разборка
Годные детали				Детали требующие ремонта			Негодные детали
							Утилизация
Склад				Цех по ремонту
Слесарно-подготовительное
отделение
Сборочный цех
Испытательный цех
Цех покраски
Отделение общей сборки
Обкатка машины

Схема 1 – Технологический процесс ремонта машины.

1.4 Устройство ремонтируемого узла и принцип его работы

Мультипликатор бульдозера ДЗ-116В. Мультипликатор предназначен для увеличения числа оборотов шестеренчатого насоса. Увеличение числа оборотов необходимо для увеличения скорости подачи масла в гидроцилиндры подъема-опускания отвала, для увеличения скорости подъема-опускания отвала бульдозера.

Привод мультипликатора осуществляется от муфты. Вал муфты соединен с ведущим валом мультипликатора с помощью шлицевого соединения, также с помощью шлицевого соединения соединены ведомый вал мультипликатора и вал шестеренчатого насоса. Вращение передается на цилиндрическую шестерню, закрепленную на ведущем валу с помощью шпонки. Ведущая цилиндрическая шестерня входит в зацепление с меньшей по диаметру ведомой цилиндрической шестерней, которая в свою очередь закреплена на ведомом валу с помощью шпонки. За счет разницы диаметров шестерен происходит увеличение числа оборотов.

В случае необходимости мультипликатор может быть демонтирован единым блоком.

1.5 Схема технологического процесса разборки (сборки) узла

Схема технологического процесса разборки, (сборки) узла приведена на чертеже 2802002 ДП 000000

1.6 Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования

После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:

Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термо окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси.

Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки – это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов.

В процессе ремонта распространение получили: физико-химический и механические способы мойки и очистки деталей.

Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95єС, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства. В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85єС. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80єС продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр.

На рисунке 2 показана схема установки ОМ – 3181 для механической очистки деталей косточковой или капроновой крошкой: воздух подается под давлением 0,5 – 0,6 МПа через вентиль 12 к смесителю 1 и через вентиль 11 – в бункер 13. Засасывая из бункера 13 косточковую или капроновую крошку, воздух подает ее по трубопроводу 2 к соплу 6. Очищаемые детали загружают через дверцу 4 на вращающийся стол 5. Наблюдают за ходом очистки через окно 8. Камеру закрывают крышкой 7. Продукты очистки удаляют циклоном 10 по патрубку 9 и оседают в циклоне. В процессе очистки клапан 3 закрыт. По окончании очистки партия деталей скопившееся крошка через клапан 3 ссыпается обратно в бункер. После очистки детали промывают водой.

Рисунок 2 – Моечная машина.

1.7 Контроль и сортировка деталей ремонтируемого узла

Основная цель контроля сортировки и дефектации – определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на 4 группы и замаркированы краской соответствующего цвета.

1. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями – цвет белый (для некоторых машин согласно техническим условиям – синий).

2. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями бывшими в эксплуатации – цвет зеленый.

3. Детали, подлежащие ремонту – цвет желтый.

4. Детали не годные – цвет красный.

Результат сортировки по каждому наименованию заносят в дефектовочную ведомость. Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательностей выполняемого метода контроля. Внешнего осмотра проводимого для видимых повреждений. Физические методы контроля магнитный, ультразвуковой, рентгеновский и др. Магнитный метод основан на том что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь, в местах где имеются поверхностные или внутренние дефекты возникают потоки рассеивания которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. Сущность ультразвукового метода заключается в том что при рассеивании ультразвука в детали происходят отражения его колебаний энергии от границ раздела.

Детали ремонтируемого узла – мультипликатора могут иметь следующие неисправности: износ шлицев по толщине, поломки шлицев, износ посадочного размера под подшипники, износ посадочного размера под шестерню, износ шпоночного паза по ширине, трещины на валах.

1.8 Составить ведомость дефектации деталей ремонтируемого узла

Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц ремонтируемого узла составляем в табличной форме согласно ГОСТ 31115 – 79 по форме 4 и заносим в приложение А.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1.Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла

Ремонт основных деталей ремонтируемого узла осуществляется по маршрутной технологии.

К основным деталям ремонтируемого узла относятся валы, оси и зубчатые колеса и шестерни. Валы имеют гладкие цилиндрические поверхности, шейки, шлицы, бурты, риски и резьбовые отверстия. В процессе эксплуатации на этих поверхностях может появится износ опорных и посадочных шеек и буртов, износ шлицев.

Ремонт посадочных мест под подшипники. Не значительное повреждение трущихся поверхностей в виде износов. Устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием, при больших износах, а также при появлении конусности и овальности восстановление посадочных мест проводят, обработкой под ремонтный размер и наплавкой, металлизацией или гальваническим способом, при износах более двух мм. восстановление валов производят наплавкой, наращиванием шеек хромированием. После наращивания металла посадочные места шлифуют.

Ремонт шлицев, изношенные шлицы вала рекомендуется восстанавливать раздачей шлицев, наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицев, выступов и сплошной наплавкой шлицевых впадин и выступов с последующим нарезанием шлицев на фрезерном станке.