Определение затрат на капитальный ремонт оборудования (стр. 4 из 6)
По отношению к производственному процессу затраты на производство подразделяются на основные и накладные. Под основными понимают затраты, непосредственно связанные с производством продукции. К ним относятся статьи 1 - 10. Накладные расходы-затраты, связанные с управлением, организацией и обслуживанием процесса производства (статьи 11 – 14).
По целесообразности расходования выделяют производительные расходы, к которым относятся оправданные, или целесообразные для данного производства, затраты. Соответственно, к непроизводительным относят расходы, которые образуются по причинам, свидетельствующим о недостатках в технологии и организации производства (брак продукции, потери от простоев, оплата сверхурочных работ и др.). В случае идеальной организации технологии производства все расходы предприятия должны быть только производительными.
Планируемыми являются производительные расходы для соответствующих условий производства. Они в соответствии с нормами и нормативами включаются в плановую себестоимость продукции. В некоторых производства (литейном, стекольном) к планируемым относят и потери от брака в пределах установленных норм. К непланируемым относят затраты, которые отражаются только в фактической себестоимости товарной продукции (потери от брака).
На промышленных предприятиях применяют различные методы калькулирования себестоимости продукции, Это методы прямого счета, расчетно-аналитический, параметрический, исключения затрат, коэффициентный и комбинированный.
Успешное функционирование и развитие предприятия в условиях рыночной экономики во многом зависит от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции. Высокая себестоимость продукции снижает ее конкурентоспособность, прибыль, требует дополнительных затрат оборотного капитала. Если раньше белорусские товары прорывались на российский рынок благодаря своей низкой стоимости, то теперь этот фактор постепенно сходит на нет. Ведь на единицу продукции у нас расходуется сырья, материалов и трудозатрат в несколько раз больше, чем в развитых странах. Наряду с улучшением качества продукции снижение издержек производства и соответственно цен одно из условий повышения конкурентоспособности предприятия. Все это и заставляет предприятие постоянно проводить работу по поиску резервов снижения себестоимости продукции.
В себестоимости как в обобщающем экономическом показателе находят свое отражение все стороны деятельности предприятия: степень технологического оснащения производства и освоения технологических процессов; уровень организации производства и труда, степень использования производственных мощностей; экономичность использования материальных и трудовых ресурсов и другие условия и факторы, характеризующие производственно-хозяйственную деятельность. Поэтому решение проблемы снижения себестоимости продукции непосредственно связано с повышением эффективности работы всего предприятия.
К внутренним резервам снижения себестоимости продукции относятся:
а) повышение эффективности использования экономических ресурсов, способствующее снижению материалоемкости, трудоемкости и энергоемкости продукции;
б) ликвидация непроизводительных расходов и потерь;
в) повышение квалификации персонала, предупреждение потерь от брака;
г) адаптация бухгалтерского учета к требованиям системы управления затратами, критериям оценки эффективности деятельности предприятия.
Глава II. Расчет технико-экономических показателей по капитальному ремонту станка
2.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и потребного количества оборудования
Ремонтные циклы, межремонтные и межосмотровые периоды для каждой группы оборудования и их продолжительность определяется и учитывается по количеству отработанных оборудованием часов.
Определяем продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода для токарно-винторезного станка модели 1М61.
Исходные данные:
- год выпуска 1992 год,
- коэффициент сменности оборудования S = 2,
- ремонтосложность механической части R = 11 [ ]
Определяем структуру ремонтного цикла.
КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР,
Число плановых осмотров в межремонтном периоде.
n = 5.
Определяем продолжительность ремонтного цикла по формуле
Тцр=16800∙Ком∙Кми∙Ктс∙Кнс∙Кв∙Кд, (1)
где Тц.р- продолжительность цикла, час, [2, c.47]
16800 – базовая продолжительность цикла,
Ком - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
Ком = 1,0, [2, c.47]
Кми - коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента,
Кми = 1,0, [2, c.47]
Ктс – коэффициент, зависящий от класса точности станка,
Ктс = 1,0, [2, c.47]
Кнс – коэффициент, зависящий от категории массы станка,
Ккс = 1,0, [2, c.47]
Кв – коэффициент, зависящий от возврата станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла,
Кв = 0,7, [2, c.47]
Кд – коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования,
Кд = 1,0, [2, c.47]
Тцр=16800∙1∙1∙1∙1∙0,7∙1 = 11760 час.
Определяем продолжительность межремонтного периода по формуле
Тмр = 12Тцр / SF(n+1), (2)
где S - сменность работы станка,
S = 2,
F – действительный фонд времени работы станка,
F = 1955 ч,
n – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле,
n = 4.
Тмр = 12∙11760/ 2∙1955(4+1) = 7 мес.
Определяем продолжительность межосмотрового периода по формуле
То = Тмр / Омр +1, (3)
То = 7 / 1 +1 = 4 мес.Определяем календарные даты выполнения плановых ремонтных работ.
Таблица 1- График календарных дат на выполнение плановых ремонтных работ
| Вид работ | КР | О | ТР | О | ТР | О | ТР | О | ТР | О | КР |
| Год | 2005 | 2005 | 2006 | 2006 | 2006 | 2007 | 2007 | 2007 | 2008 | 2008 | 2008 |
| Месяц | 6 | 10 | 2 | 6 | 10 | 2 | 6 | 10 | 2 | 6 | 10 |
На 2008 год приходится: один осмотр в июне, один текущий ремонт в феврале и один капитальный ремонт в октябре.
Цеховая ремонтная база (ЦРБ) обслуживает 121 единиц оборудования. Средняя категория ремонтосложности – 11.
Количество ремонтных единиц определяется по формуле
∑Z = N · R, (4)
где N – количество единиц оборудования,
R – категория ремонтосложности.
∑Z = 121· 11 = 1331 р.е.
В соответствии с исходными данными средняя длительность ремонтного цикла равна 3,5 года (1 капитальный ремонт, 4 текущих ремонтов и 5 осмотров).
Расчет количества ремонтных единиц, подлежащих ежегодному ремонту, производится по формуле
Z = ∑Z · n / Тц , (5)
где ∑Z – количество ремонтных единиц оборудования в цехе,
n – количество ремонтов,
Тц – длительность ремонтного цикла в годах,
По капитальному ремонту,
Zk = ∑Z · nk / Тц
Zк = 1331 · 1 / 3,5 = 380 р.е.
где nk – количество капитальных ремонтов.
По текущему ремонту,
Zт = ∑Z · nт / Тц
где nт – количество текущих ремонтов.
Zт = 1331 · 4 / 3,5 = 1521 р.е.
По осмотру,
Zо = ∑Z · nо / Тц
где nо – количество осмотров.
Zо = 1331 · 5 / 3,5 = 1901 р.е,
Расчет трудоемкости ведется раздельно на слесарные и станочные работы.
Трудоемкость слесарных работ определяется по формуле
Те = Zk · τk + Zт · τт + Zо · τо , (6)
где τ - норматив времени в часах на одну ремонтную единицу.
τк = 36 час [1, с.126],
τт = 4 час [1, с.126],
τо = 1час [1, с.126],
Тсл = 380· 36+ 1521 · 4 + 1901 · 1 = 15581 час
Определяем трудоемкость на станочные работы по формуле
Тст = Zk · τk + Zт · τт + Zо · τо (7)
τк = 14 час [1, с.126],
τт = 2 час [1, с.126],
τо = 0,1 час [1, с.126],
Тст = 380 · 14 + 1521· 2 + 1901 · 0,1 = 8552,1 час
Определяем потребное количество станочного оборудования.
Количество оборудования Cоб определяется по формуле
Соб = (Тст + Вк) / (Фэф · Кз), (8)
где Вк = 12 % на внеплановые работы от Тст ,
Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования,
Кз – коэффициент загрузки.
Принимаем Фэф = 3050 ч. (т.к. коэффициент сменности работы оборудования Ксм = 2), Кз = 0,95.
Соб = (8552,1 + 1026,3) / (3050 · 0,95) = 3,3
Принимаем количество оборудования равное 3.
Таблица 2 – Состав оборудования ЦРБ
| Станки | Модель | Тех. характеристика или габариты | Мощность, кВт | Кол-во | Цена, млн. руб. |
| 1. Токарно- винторезный | 1М61 | Высота центров 200мм | 10 | 1 | 35,9 |
| 2. Вертикально-сверлильный | 2М125 | Наибольший диаметр сверла 25мм | 2,8 | 1 | 11,4 |
| 3. Зубофрезерный | 53А50 | Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 320мм | 7,0 | 1 | 75,483 |
2.2 Расчет численности ремонтных рабочих
Численность ремонтных рабочих рассчитывается на основании годового плана ремонта оборудования по формуле
Краб = (Т + Вк) / (Фэф · Кв), (9)
где Т – трудоемкость работ,
Вк – 12 % на внеплановые работы,