Технологический процесс изготовления АТС включает:
· автоматизированную систему контроля ПКИ
· автоматизированную систему установки и монтажа элементов на печатные платы, методом поверхностного монтажа
· автоматизированную систему контроля отдельных плат модуля проектирование систем связи для конкретного применения
· сборку и тестирование систем под конкретные заказы.
Также ЗАО «Сокол–АТС» систему технического обслуживания телефонных станций, включающую в себя такие стадии, как:
· автоматический контроль и диагностика оборудования станции абонентских и соединительных линий:
· выявление неисправностей до функционального элемента;
· автоматическая блокировка неисправного оборудования и переход на резервное оборудование;
· измерение параметров абонентских и соединительных линий;
· накопление статистической и тарификационной информации
На предприятии освоен выпуск коммутационных устройств называющихся многократными координатными соединителями (МКС). При МКС выбор направления связи и поиск свободной линии в этом направлении отделены во времени от процесса соединения входа коммутационного прибора с выходом, в который включена выбранная линия. Благодаря этому были решены вопросы, позволяющие улучшить качество услуг телефонной связи, а именно: реализована децентрализованная система управления, позволяющая увеличить количество обслуживаемых вызов и иметь возможность гибкого конфигурирования системы; реализована функция удалённого доступа, позволяющая дистанционно: конфигурировать систему, управлять абонентской базой, проводить диагностику - системы, обеспечивать сбор тарификационных данных; благодаря модернизации оборудования реализованы перспективные системы сигнализации ОКС7 и PRI путём программных установок без установки дополнительного оборудования; благодаря использованию мощной современной базы программных средств при реализации функций ОКС7, СОРМ, удаленного доступа ЦТО удалось добиться значительного снижения стоимости АТС.
Система менеджмента качества ЗАО «Сокол-АТС» и эффективность ее функционирования сертифицирована в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2001.
Обязательным условием для организации непрерывно-поточного производства является определение и соблюдение режима подачи изделий по конвейеру равными партиями через равные промежутки времени. Для этого произведем необходимые вычисления и рассчитаем организацию работы распределительного конвейера ЗАО «Сокол-АТС».
Определим длину ленты конвейера, согласно формуле (16):
m
Lp = lпр ∑ Cпрi = 12 х1,06 = 12,72 метров
i=1
Шаг конвейера (lпр) = 1,06 метра, Число рабочих мест (Cпрi) = 12
Полная длина ленты распределительного конвейера (Lп) рассчитывается по формуле и должна удовлетворять условию (17):
Lп = 2Lp + πD ≤ КП lпр
D (диаметр натяжного и приводного барабанов) = 0,75 метров (справочные данные), π (число пи) = 3,14, П (число разметочных знаков в периоде) = 14.
Таким образом,
Lп = 2х12,72 +3,14х0,75 = 27,795 метров.
Далее рассчитаем К (число повторений периода) по формуле (18):
К = Lп / П lпр= 27,795/14Х1,06 = 1,87 (округляем до целого числа) = 2
Сравним, как выполняется обозначенное выше условие.
Lп = 27,795 ≤ 2х14х1,06; 27,795<29,68.
Таким образом, мы видим, что условие удовлетворяется, и шаг конвейера не придется корректировать в сторону увеличению, мы видим количество шагов на предприятии и расстановка рабочих мест оптимальны.
При организации распределительного конвейера одноместной непрерывно-поточной линии (ОНПЛ) важным является выполнение рабочими на линии операций в строго определенный лимит времени, так как конвейер должен выполнять свою работу непрерывно согласно загрузочной мощности.
Рассчитаем скорость движения конвейера (V) на данной линии при пульсирующем движении конвейера, для этого используем формулу (19):
V = lпр /tтр, г
де tтр - время транспортировки изделия на один шаг конвейера, равное 1,4 минуты.
V = 1,06/1,4 = 0,76 метров/мин.
Рассчитаем пропускную способность ОНПЛ или темп по формуле (6).
ρ = 1 / rн.л.
Нам необходимо рассчитать такт линии (rн.л.), где Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования за месяц (400 часов), Nз - месячная программа запуска (12500 деталей), для этого используем формулу (4).
rн.л = Fэф / Nз = 1,92 мин/шт = 2,32 мин/шт.
Теперь мы можем определить темп изделий, сходящих с ОНЛП, по формуле (6).
ρ = 1 / rн.л. = 1 /2,32 = 0,43 деталей/мин=25,8 деталей/час.
На ОНЛП должны быть технологические, транспортные и страховые заделы, тем самым обеспечивается непрерывность движения конвейера (производственного процесса) засчет имеющихся запасов (заделов).
Определим по формуле (9)технический задел (Zтех).
m
Zтех = ∑ Cпрi
i=1
Он, в данном случае, соответствует числу рабочих мест на линии, то есть:Zтех = 12 штук.
Транспортный задел (Zтр, штук) по формуле (10) равен:
Zтр = Cл - 1 = 11 штук.
Определим страховой задел по формуле (11), необходимый в случае остановки или выхода из строя поточной линии.
m
Zстр = ∑ tрезi / rн.л.
i=1
Для этого необходимо найти tрезi - время, на которое создается запас для операции, он равен 45 минутам.
Zстр = 45 / 2,32 = 19,40 штук.
Общая величина задела на данной линии ЗАО «АТС-Сокол» (Zобщ, штук) по формуле (12) равна сумме транспортного, технического и страхового заделов.
Zобщ = Zтех + Zтр + Zстр = 12+11+19=42 штуки.
Величина незавершенного производства (Нв) согласно формуле (13) равна:
m
Нв = ∑ tштi / 2 Zобщ
i=1
где tштi - суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, нормо-часы, равная 200 нормо/ часам.
Отсюда Нв = (200/2) / 42 = 2,38 нормо-час.
Рассчитаем продолжительность производственного цикла (tц, мин). Поскольку в сборочном цехе обработка изделия начинается с первого рабочего места и заканчивается последней операцией на ОНПЛ без какого-либо последующего движения.
tц = (2Cпрi - 1) rн.л. = 23х2,32 = 53,36 минут.
В качестве направлений повышения эффективности в организации и функционировании однопредметных непрерывно-поточных линий можно порекомендовать следующие меры.
Пространственное размещение поточных линий может быть различным в зависимости от количества рабочих мест, типа транспортных средств, площади участков (цехов). Самым простым и распространенным является прямолинейное размещение рабочих мест по ходу технологического процесса. Но это не возможно в ЗАО «АТС-Сокол», поэтому применяется двухрядное и кольцевое размещение. Смежные поточные рабочие места должны размещаться таким образом, чтобы было удобно организовать перемещение предметов труда между ними. В случае организации поточной обработки и сборки изделий вспомогательные линии, обеспечивающие сборочный конвейер, должны размещаться перпендикулярно к нему.
Как существенный недостаток поточного производства в ЗАО «АТС-Сокол» можно назвать противоречие между конструктивно-технологической стабильностью поточных линий и требованиями динамичности производства, постоянного обновления продукции в соответствии с потребностями рынка. Узкая специализация рабочих мест, их жесткая привязанность к ходу технологического процесса создают трудности для перехода на выпуск новой продукции. Возникает необходимость в замене оборудовании, его перемещении, создания новой оснастки, переквалификации рабочих, что связано с большими затратами времени и средств.
Данная проблема решается путем повышения гибкости производственных систем, применением станков с числовым программным управлением (ЧПУ), внедрением автоматических многофункциональных манипуляторов. Объединение станков с ЧПУ, автоматических транспортных средств и складов под общим управлением с помощью программного обеспечения позволяет создавать гибкие автоматизированные системы (ГАС) с дальнейшим приобщением к ним автоматического проектирования продукции. Такие системы соединяют преимущества поточного (высокая производительность) и непоточного (гибкость) производства и являются более эффективными по сравнению с традиционными производственными системами. Они быстро и без больших затрат средств и времени переналаживаются на выпуск другой продукции (в переделах технических возможностей). Для этого необходимо всего лишь изменить программу производственного процесса, записанную на машинном носителе.
Для достижения синхронизации операций целесообразно осуществлять следующие действия:
· Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
· Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
· Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих.
· Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.