Поточное производство (стр. 3 из 3)
Рис. 3. Схема планирования поточной линии с рабочим конвейером:
1 – ленточный транспортер; 2 – места для складирования; 3 – приводная и натяжная станции
Прямоточные (прерывно-поточные) линии чаще всего применяются при механической обработке деталей (заготовок), когда имеет место недозагрузка оборудования из-за несинхронности процесса. Поэтому прямоточные линии экономически оправдывают себя, если: а) достигнута синхронизация части операций, включенных в технологическую цепочку линии; б) возможна комбинированная загрузка рабочих, работающих на недогруженном оборудовании, путем закрепления за ними двух-трех операций.
Многономенклатурные поточные линии применяются в цехах, изготовляющих различные изделия (заготовки, детали, узлы) узкой или широкой номенклатуры. Полная загрузка поточных линий в таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходных наименований объектов и выполнения на каждом рабочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объекта к другому может осуществляться без переналадки оборудования – непереналаживаемые групповые линии (групповой поток), с переналадкой части или всех рабочих мест линии и с изменением режима ее работы – переналаживаемые переменно-поточные линии.
ГЛАВА IIРАСЧЕТ ОТДЕЛЬНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
2.1. Расчет числа конвейеров
Расчет производится по формуле (1)
А = 16,7*(Q*l0/qr*v*T*K1), шт ( 1 )
16,7 – постоянный численный коэффициент
Q – суммарный транспортируемый груз за расчетный период, т
l0 – расстояние между двумя перемещаемыми изделиями на конвейере, м
qr– вес изделия, кг
v – скорость конвейера, м/мин
Т – расчетный период, ч
K1 – коэффициент использования времени работы
А = 16,7*(1350*0,6/9*0,32*4800*0,97) = 1,01 ≈ 2 шт
2.2. Расчет количества электроэнергии для освещения цеха на год
Расчет производится по формуле ( 2 )
Wo = (h*S*Fэф)/1000, кВт*ч ( 2 )
h – норма освещения одного метра квадратной площади, Вт
S – освещаемая площадь, м2
Fэф – полезный фонд времени работы потребителя электроэнергии, ч
Wo= (16*174*8*2*12*25)/1000 = 13363 кВт*ч
2.3. Расчет количества режущего инструмента
Расчет производится по формуле ( 3 )
Кр = (N*tм)/(60*Тu), шт ( 3 )
N – количество деталей по программе, шт
tм – машинное время на одну операцию, мин
Тu – норма износа, ч
Тu = (L/l+1)*tст, ч ( 4 )
L – величина рабочей части инструмента, мм
l– величина слоя, снимаемого при переточки, мм
tст – стойкость инструмента, ч
Тu = (16/0,4+1)*2 = 82 ч
Кр = (150000*0,5)/(60*82) = 15,2 ≈ 16 шт
2.4. Расчет основных параметров поточной линии
Расчет ритма производится по формуле ( 5 )
r = T/N ( 5 )
T – фонд времени работы, мин
N – программа выпуска, шт
r= 2*8*60*12*25/150000 = 1,9 мин
Количество рабочих мест рассчитывается по формуле ( 6 )
Ср = Тшт/r*К ( 6 )
Тшт – время обработки детали на операции, мин
К – коэффициент выполнения норм
Ср1 = 6/1,9*1,1 = 2,87 шт
Ср2 = 1/1,9*1,1 = 0,48 шт
Ср3 = 1/1,9*1,1 = 0,48 шт
Ср4 = 9/1,9*1,1 = 4,31 шт
Ср5 = 10/1,9*1,1 = 4,78 шт
Ср6 = 5/1,9*1,1 = 2,39 шт
Ср7 = 3/1,9*1,1 = 1,44 шт
Ср8 = 3/1,9*1,1 = 1,44 шт
Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле ( 7 )
Пзагр = (Ср/Сф)*100, % ( 7 )
Сф – фактическое число рабочих мест, шт
Пзагр1 = (2,87/3)*100 = 95,7%
Пзагр2 = (0,48/1)*100 = 48%
Пзагр3 = (0,48/1)*100 = 48%
Пзагр4 = (4,31/5)*100 = 86,2%
Пзагр5 = (4,78/5)*100 = 95,6%
Пзагр6 = (2,39/3)*100 = 79,7%
Пзагр7 = (1,44/2)*100 = 72%
Пзагр8 = (1,44/2)*100 = 72%
Рис.1. График загрузки оборудования
Расчет длины конвейера производится по следующей формуле ( 8 )
L = lo*∑Cф , м ( 8 )
lo– шаг конвейера, м
L = 0,6*(3+1+1+5+5+3+2+2) = 13,2 м
Скорость конвейера рассчитывается по формуле ( 9 )
v = lo/r, м/мин ( 9 )
v = 0,6/1,9 = 0,32 м/мин
2.5. Расчет нормативов по ремонту оборудования
1) Трц = βп*βм* βу*βт*А = 1,3*0,75*1,1*1,0*24000 = 25740 ч = 25740/3950 = 6,52 года
Время межремонтного периода рассчитывается по формуле ( 10 )
Тмр = Трц/(nc+nм+1), лет ( 10 )
nc– число средних ремонтов
nм – число малых ремонтов
Тмр = 6,52/1+4+1 = 1,09 года
Длительность межосмотрового периода рассчитывается по формуле
( 11 )
Тмо = Трц/ nc+nм +nо+1, лет ( 11 )
nо – число осмотров
Тмо = 6,52/1+4+6+1 = 0,54 года
2) Трц = βу*14000 = 1,75*14000 = 24500 ч = 24500/4075 = 6,01 года
Тмр = 6,01/8+1 = 0,67 года
Тмо = 6,01/8+36+1 = 0,13 года
3) Трц = βп*7750 = 1,3*7750 = 10075 ч = 10075/3910 = 2,58 года
Тмр = 2,58/2+6+1 = 0,29 года
Тмо = 2,58/2+6+27+1 = 0,07 года
2.6. Расчет длительности производственного процесса обработки деталей
Для последовательного вида движения расчет производится по следующей формуле ( 12 )
Тпос = n*∑tштi, мин ( 12 )
n – число деталей в партии
m – число операций
Тпос = 10*(6+1+1+9+10+5+3+3) = 380 мин
При параллельном виде движения расчет производится по следующей формуле ( 13 )
Тпар = ∑tштi+( n-1)* tгл, мин ( 13 )
Tгл – время наиболее длительной операции
Тпар = (6+1+1+9+10+5+3+3)+(10-1)*10 = 128 мин
При смешанном движении расчет производится по формуле ( 14 )
Тсм = ∑tштi+( n-1)*(∑ tштб- ∑tштм), мин ( 14 )
∑ tштб – сумма времени больших операций, мин
∑tштм – сумма времени меньших операций,мин
Тсм = (6+1+1+9+10+5+3+3)+(10-1)*16= 182 мин
Заключение
Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.
Поточное производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.
Поточное производство - это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.
Поточная линия - это совокупность рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологических операций и работающих в определенном режиме.
Основными признаками поточного производства являются: прямолинейность (прямоточность), непрерывность объектов,параллельность, пропорциональность, ритмичность, гибкость.
Пономенклатуре обрабатываемых изделий выделяют: постоянно-поточные однопредметные линии, постоянно-поточные многопредметные линии. По методу обработки закрепленных предметов различают: переменно-поточные линии, групповые поточные линии. По степени непрерывности производства выделяют: непрерывные поточные линии, прерывные (прямоточные) линии. По способу поддержания такта различают:линии с регламентированным тактом, при свободном ритме. По охвату производства выделяют: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные. По виду использования транспортных средств: непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта. По характеру движения конвейера: с непрерывным движением; с пульсирующим движением. По уровню механизации: автоматические; полуавтоматические.
В практической части работы был произведен расчет числа конвейеров, который составил 2 шт, расчет количества электроэнергии для освещения цеха на один год составил 11181 кВт*ч, расчет количества режущего инструмента 16 шт. При расчете основных параметров поточной линии был произведен расчет ритма, составивший 1,9 мин, расчет длины конвейера составил 13,2 м, скорость конвейера составила 0,32 м/мин. Был произведен расчет нормативов по ремонту оборудования, для токарно-винторезного станка ремонтный цикл составил 6,52 года, время межремонтного периода составило 1,09 года, длительность межосмотрового периода составила 0,54 года, для крана ремонтный цикл составил 6,01 года, время межремонтного периода составило 0,67 года, длительность межосмотрового периода составила 0,13 года, для напольного конвейера ремонтный цикл составил 2,58 года, время межремонтного периода составило 0,29 года, длительность межосмотрового периода составила 0,07 года.
Список литературы
1. Адаев Ю.В. Обеспечение ритмичности машиностроительного производства: организационно-экономические аспекты. – Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 1996. – 152 с.
2. Беленький П.Е. и др. Управление техническим и организационным развитием предприятия. – Киев: Техника, 1992. – 126 с.
3. Вейе Г., Геринг У. Введение в общую экономику и организацию производства / Пер. с нем. – Красноярск: Изд-во Красноярского гос. ун-та, 1995. – 498 с.
4. Грачева К.А., Захарова М.К. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент). – М.: Высш. шк., 2005. – 470 с.
5. Родионова В.Н. Организация производства на промышленных предприятиях в современных экономических условиях. – Воронеж: ВГТУ, 1995. – 151 с.
6. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Мн.: Дизайн ПРО, 1997. – 320 с.
7. Стивенсон В.Д Управление производством / Пер. с англ. – М.: Бином, 1999. – 928 с.
8. Сербиновский Б.Ю. Диагностика и совершенствование производственных систем. – Ростов на Дону: Пегас, 1996 – 198 с.
9. Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родионов В.Б. Организация производства и управление предприятием. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 528 с.
10. Туровец О.Г., Родионова В.Н. Теория организации машиностроительного производства. – Воронеж: ВПИ, 1992. – 340 с.