Разработка проекта организации механического цеха 3 (стр. 4 из 9)
Площадь ИРК 0,4*15= 6 м2
Площадь кладовой для приспособлений 0,3*15= 4,5 м2
Площадь кладовой абразивов 0,5*15=7,5 м2
Sкл =6+4,5+7,5= 24 м2.
Численность кладовщиков ИРК (Чкл.ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45 – 50 рабочих:
Чкл.ИРК = 41/ 45 = 0,911 = 1 чел.
С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека.
Определим количество станков общего назначения в заточном отделении Чст.заточн по процентному отношению к числу обслуживаемых станков (для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %):
Чст.заточн = 41 × 4 % = 1,64 = 2 ед. оборуд.
Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средние изделия. При этом площадь на один станок составляет 10 – 12 м2 (примем равной 11 м2):
Sзаточн.= 11 × 2 = 22 м2.
Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного отделения по формуле (13):
Rз = Sз×Fд× Кз / Ф × Км , (13)
где Sз - число основных станков заточного отделения;
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования (3886 часов);
Кз - средний коэффициент загрузки оборудования (примем равным 0,6);
Ф - действительный годовой фонд времени рабочего (1832 часов);
Км - коэффициент многостаночного обслуживания (примем равным 1,2).
Определим количество рабочих-заточников:
Rз = 2 * 3886 * 0,6 / 1832 * 1,2 = 2,12 = 3 чел.
Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах
Таблица 15 - Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах
| Количество обслуживаемого оборудования | Выпуск продукции механического цеха, тыс. т | Число основных станков в отделении при серийности производственного цеха | ||
| Массовом и крупносерийном | Среднесерийном | Мелкосерийном и единичном | ||
| 100 | 10 | 3 | 3 | 2 |
| 160 | 16 | 4 | 4 | 3 |
| 250 | 25 | 6 | 5 | 4 |
| 400 | 20 | 8 | 7 | 6 |
| 630 | 63 | 11 | 10 | 8 |
Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая серийность производства - 3 станка.
Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.
1.9 Организация складского хозяйства.
Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле (14):
S = Q×t / D×q×k , (14)
где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t - запас хранения заготовок, дней;
D - число рабочих дней в году (253 дня);
q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;
k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды (примем равным 0,3).
Нормативные данные для расчета площади складов представлены в таблице 16.
Таблица 16 - Нормы для расчета цеховых складов
| Наименование и назначение склада | Запас хранения заготовок, дн1 | Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2 | ||||
| Е | С | К | М | в штабелях (для крупных и тяжелых деталей) | в стеллажах (для мелких и средних деталей) | |
| Склад заготовок | 15 | 8 | 3 | 1 | 3,0-4,0 | 2,0-7,0 |
| Склад готовых деталей | 10 | 6 | 2 | 1 | 2,0-2,5 | 1,2-4,0 |
| Е - Единичное и мелкосерийное, С - Среднесерийное, К - Крупносерийное, М - массовое 1 - для крупных, и тяжелых деталей запас хранения заготовок увеличивается в 2 раза. 2 - для среднесерийного производства; для массового производства следует применять поправочный коэффициент 1,2, для крупносерийного - 1,1, для единичного и мелкосерийного 0,8 | ||||||
В условиях крупносерийного производства
t = 2 + 3 = 5 дней;
q = (5 + 3) × 1,1 = 8,8 т/м2;
Q = М1 * NВ + М2 * NЕ + М3 * NК,
где М1, М2, М3 - масса детали В, Е, К (исходные данные)
NВ, NЕ, NК - производственная программа деталей В, Е, К
Q = 2,7 * 87360 + 1,8 * 119028 +1,2*27760 = 483434,4 кг = 483,4344 т
Таким образом, площадь склада заготовок и готовых изделий составит:
S = 483,4344 * 5 / 253 * 8,8 * 0,3 = 3,6 м2.
В условиях предприятий крупносерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен
1.10 Организация транспортного хозяйства.
Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле (15):
Qмсi= Q×tмсkн/ 1.000 × 60 ×Fн ×d×kr×kп , (15)
где Qмсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг (определяется по формуле (16));
tмс – среднее время одного рейса, мин. (определяется по формуле (17));
Кн – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (примем равным 1,2);
Fн – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы (примем равным 3289 часов);
d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, т (табл 17);
Кr – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств (табл. 12);
Кп – коэффициент использования транспортного парка.
Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид транспортного средства и сделаем по нему расчет.
Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле (16):
Q =
Мi×Ni× (1 + kотх / 100), (16)где Мi – масса i-той детали, кг;
Ni – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;
Котх – процент отходов производства (примем равным 5%);
m – количество наименований деталей, шт.
Рассчитаем общее годовое количество транспортируемых грузов по формуле (16):
Q = (2,7 * 87360 + 1,8 * 119028 + 1,2 * 27760) × (1 + 0,05) = 507606,12 кг.
Исходя из массы перевозимого груза, в качестве транспортного средства выбираем электрокар, воспользовавшись таблицей 17.
Таблица 17 - Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств
| Вид транспортного средства | Грузоподъемность ,т | Максимальная скорость движения, км/ч | Коэффициент использования транспортного средства при перевозке | Время погрузки и выгрузки мин | ||||
| вспомогательных материалов, мелких деталей | черных металлов поковок, средних деталей | Формовочных материалов, литья | пихтовых материалов, литья | |||||
| с грузом | без груза | |||||||
| Электрокар | 1,5 | 4-5 | 9-10 | 0,7 | 0,5 | 0,6 | 0,4 | 13-15 |
| Автомобиль | 3,0 | 30 | 15 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,4 | 35-45 |
| Автотягач | 5,0 | 15 | 10 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | - | 60-75 |
| Автосамосвал | 6,5 | 20 | 12 | 0,6 | 0,5 | 0,7 | 0,8 | 10-23 |
Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, они могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.
В данном случае будем использовать одностороннюю маятниковую систему.
Среднее время одного рейса (tмс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле (17):
tмс =Lср / Vг + Lср / Vб + tп + tр + tз , (17)
где Lср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин. (5 и 9 км/ч. соответственно) ( табл. 17)
tп, tр – время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин,15 мин;
tз – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.
Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода,величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха, общая площадь цеха составит: