Организация оплаты труда 9 (стр. 5 из 7)
Длина шлифования 100 мм
Норма времени на шлифовальные работы 4,7 мин.
2.3.6 Норма времени на шлифовальные работы (шлифование отверстий методом продольной подачи)
Диаметр отверстия 63 мм
Припуск на диаметр 0,7 мм
Длина шлифования 40 мм
Норм времени на шлифовальные работы 3,4 мин.
2.3.7 Норма времени на плоскошлифовальные работы периферией круга (плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом)
Ширина шлифования 50 мм
Припуск на сторону 0,3мм
Длина шлифования 250 мм
Норма времени на плоскошлифовальные работы периферией круга 3,5 мин.
2.3.8 Норма времени на плоскошлифовальные работы торцом круга (плоскошлифовальные станки)
Ширина шлифования 25 мм
Припуск на сторону 0,2мм
Длина шлифования 250 мм
Норма времени на плоскошлифовальные работы торцом круга 1,79 мин.
2.3.9 Корректирование нормативного времени шлифования
Ширина детали (В) 26 мм.
Длина детали (L) 390 мм
Количество дорабатываемых детали (N), 79 дет.
Диаметр круга, 700 мм
Для расчета площади обработки (Sобр) необходимо воспользоваться формулой:
Sобр = В * L * n. (2.10)
Sобр = 26*390*79= 801060 мм2
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле:
Sшл.кр = pR2, (2.11)
где p = 3,14; R – радиус круга.
Sшл.кр = 3,14* 7002= 1538600 мм2
Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:
Сзап = Sшл.кр/Sобр. (2.12)
Сзап =801060/1538600 = 0,52.
Значение корректирующего коэффициента в зависимости от от степени заполнения стола плоскошлифовального станка 0,76.
Рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ (
): 
= Нв * Ккор , (2.13)где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.
= (4,7+3,4+3,5+1,79)*0,76=10,18 мин.2.3.10 Суммарная норма времени на сверление отверстий
3 отв Æ 26 мм; Lотв 45 мм,
5 отв Æ 28, Lотв 110 мм.
Норма времени на сверление отверстий
3 отв Æ 26 мм; Lотв 45 мм,
0,74*3*1=2,22 мин.
5 отв Æ 28, Lотв 110 мм.
0,98*5*0,9=4,41 мин.
Итого
2,22+4,41=6,63 мин.
2.4 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража
Таблица 2.1
Результаты хронометражного наблюдения за токарной обработкой детали
| Элементы операции | Количество хронометражных замеров | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Текущее время с нарастающим итогом, мин | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1. Взять деталь из тары | 0,15 | 2,128 | 4,129 | 6,153 | 8,165 | 10,22 | 12,27 |
| 2. Установить деталь в ее центрах и закрепить | 0,4025 | 2,415 | 4,416 | 6,44 | 8,4295 | 10,5 | 12,593 |
| 3. Включить станок | 0,46 | 2,484 | 4,4505 | 6,486 | 8,464 | 10,546 | 12,639 |
| 4. Подвести резец продольно | 0,5405 | 2,5415 | 4,531 | 6,578 | 8,5215 | 10,626 | 12,708 |
| 5. Подвести резец поперечно | 0,575 | 2,576 | 4,577 | 6,6355 | 8,556 | 10,672 | 12,742 |
| 6. Включить подачу | 0,598 | 2,6105 | 4,6115 | 6,6815 | 8,579 | 10,707 | 12,788 |
| 7. Обточить деталь | 1,564 | 3,5535 | 5,589 | 7,636 | 9,545 | 11,684 | 13,777 |
| 8. Выключить подачу | 1,587 | 3,588 | 5,612 | 7,6705 | 9,568 | 11,719 | 13,8 |
| 9. Отвести резец поперечно | 1,6215 | 3,6225 | 5,658 | 7,7165 | 9,6255 | 11,753 | 13,846 |
| 10. Отвести резец продольно | 1,6905 | 3,703 | 5,727 | 7,797 | 9,7175 | 11,822 | 13,927 |
| 11. Выключить станок | 1,7135 | 3,7375 | 5,75 | 7,8315 | 9,7405 | 11,857 | 13,95 |
| 12. Открепить деталь | 1,7825 | 3,795 | 5,819 | 7,8775 | 9,798 | 11,914 | 14,007 |
| 13. Снять и уложить деталь в тару | 1,9895 | 4,002 | 6,003 | 8,05 | 10,097 | 12,133 | 14,203 |
Чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, используют фактический коэффициент устойчивости (
), который определяется по формуле: 
, (2.14)где tmax, tmin – соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.
Таблица 2.2
Расчет коэффициента устойчивости
| Элемент операции |  |  |  |
| 1. Взять деталь из тары | 0,1495 | 0,115 | 1,300 |
| 2. Установить деталь в ее центрах и закрепить | 0,322 | 0,253 | 1,273 |
| 3. Включить станок | 0,069 | 0,0345 | 2,000 |
| 4. Подвести резец продольно | 0,092 | 0,0575 | 1,600 |
| 5. Подвести резец поперечно | 0,0575 | 0,0345 | 1,667 |
| 6. Включить подачу | 0,046 | 0,023 | 2,000 |
| 7. Обточить деталь | 0,989 | 0,943 | 1,049 |
| 8. Выключить подачу | 0,0345 | 0,023 | 1,500 |
| 9. Отвести резец поперечно | 0,0575 | 0,0345 | 1,667 |
| 10. Отвести резец продольно | 0,092 | 0,069 | 1,333 |
| 11. Выключить станок | 0,0345 | 0,023 | 1,500 |
| 12. Открепить деталь | 0,069 | 0,046 | 1,500 |
| 13. Снять и уложить деталь в тару | 0,299 | 0,1725 | 1,733 |
Коэффициенты не превышают 2.
Значение оперативного времени на операцию (Топ) можно определить по формуле:
ТОП =
. (2.15)Топ = 0,13+0,28+0,05+0,07+0,03+0,97+0,03+0,04+0,08+0,03+0,06+0,21=1,98 мин.
Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:
НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З, (2.16)
где tОБСЛ – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;
tОТД – время на отдых рабочего при выполнении операции;
tП.З – подготовительно-заключительное время на партию деталей.
tОБСЛ = 1,98*4%=0,08 мин.
tОТД = 1,98*2% = 0,04 мин.
tП.З =15 мин. – на всю партию деталей
Количество деталей в партии 100 шт.
НВР =1,98+0,08+0,04+15/100 =0,171.
3 Организация оплаты труда
3.1 Формы, системы и виды оплаты труда основных и вспомогательных рабочих
Различают основную и дополнительную оплату труда.
К основной относится оплата, начисляемая работникам за отработанное время, количество и качество выполненных работ: оплата по сдельным расценкам, тарифным ставкам, окладам, премии сдельщикам и повременщикам, доплаты в связи с отклонениями от нормальных условий работы, за работу в ночное время, за сверхурочные работы, за бригадирство, оплата простоев не по вине рабочих и т.п.