Выпускная аттестационная работа (стр. 2 из 8)

Далее приводятся основные показатели (средняя плотность, прочность, влажность и т.д.), регламентированные для принятого материала или изделий действующими ГОСТ, ТУ или другими нормативными документами.

Основные данные по номенклатуре продукции завода сводятся в таблицу, которая составляется в зависимости от вида изделия или материала и содержит указание вида, марки, размеров, количества и массы изделий.

2. Характеристика сырьевых материалов

Выбор сырья и полуфабрикатов производится в соответствии с видом продукции и номенклатурой изделий, техническими требованиями к ним, принятым способом производства и технологией изготовления.

В описании указываются необходимые технические характеристики материалов и полуфабрикатов, требования ГОСТ или других нормативных документов. При необходимости приводятся данные химических, минеральных, гранулометрических анализов и прочие характеристики.

Для каждого материала указывается наименование завода-изготовителя (для нерудных материалов - наименование месторождения и карьера, для отходов промышленности - наименование предприятия, где они образуются).

В первую очередь необходимо стремиться к использованию местных материалов, а также отходов промышленности.

3. Выбор способа и технологической схемы производства

В этом разделе расчётно-пояснительной записки должны быть отражены два вопроса:

1) обоснование способа производства;

2) обоснование схемы технологического процесса.

Для обоснования способа производства необходимо сделать обзор существующих технологических приёмов производства данного вида продукции, их достоинств и недостатков. Для более конкретного обоснования способа следует привести технико-экономические показатели продукции действующих или запроектированных предприятий, отличающихся по способам производства.

На основании анализа и сравнения различных способов производства принимается тот или иной способ и указывается его преимущества перед другими по следующим показателям: расходу топлива, материалов, электроэнергии, использованию дорогостоящего или привозного дефицитного сырья; производительности; возможности комплексной механизации и автоматизации; качеству продукции; трудоёмкости; стоимости продукции; капиталовложениям; санитарно-гигиеническим условиям и безопасности труда.

Обоснование схемы технологического процесса должно содержать примерный анализ двух-трёх возможных вариантов для каждого из основных операций по принятому способу производства.

При разработке схемы производственного процесса делается принципиальный выбор основного технологического оборудования. При сравнении вариантов следует учитывать, в какой степени каждый из них удовлетворяет требованиям: поточности, механизации и автоматизации производства, снижению возможных производственных потерь, уменьшению производственных площадей и объемов здания, повышению производительности труда, снижению стоимости продукции и повышению её качества.

Схема технологического процесса должна давать ясное представление о последовательности движения исходных материалов и полуфабрикатов от поста к посту и по переделам с учётом переработки или удаления отходов.

Выбранная технологическая схема должна быть представлена графически в виде плоскостных изображений основных аппаратов или в аксонометрии с условными обозначениями оборудования.

Графическое изображение схемы выполняется на отдельном листе расчётно-пояснительной записки и кратко описывается в текстовой части.

В разделе вариантного проектирования студент должен проявить широту технического кругозора, а также навыки в технико-экономическом анализе проектных решений.

4. Режим работы предприятий и отдельных цехов (годовой фонд рабочего времени)

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, смен в сутки, часов работы в смену.

При назначении режима работы цехов следует руководствоваться нормами технологического проектирования по соответствующим отраслям промышленности строительных материалов и изделий.

Для цехов с крупными тепловыми установками (обжиговыми печами, сушилами, плавильными печами) работа назначается по непрерывному графику круглосуточно (три смены по 8 часов) в течение 350 дней в году. Остальные 15 дней в году отводится на ежегодный капитальный ремонт печных установок.

Для указанных предприятий все цехи, сопряжённые с цехом обжига или сушки, могут работать по такому же непрерывному графику, либо по режиму прерывной недели в две-три смены, для чего требуется иметь дополнительные площади с целью промежуточного складирования материалов или полуфабрикатов.

На заводах, не имеющих крупных тепловых установок, работа производится по режиму прерывной недели в две или три смены, причем все тепловые агрегаты (пропарочные камеры, автоклавы и пр.) работают в три смены. По нормам технологического проектирования рекомендуется две смены с использованием третьей для текущего ремонта оборудования.

Принятый режим работы завода в целом и по отдельным цехам сводится в таблицу1.

Таблица 1 – Режим работы завода и отдельных цехов

Наименование цехов и отделений	Количество		Годовой фонд времени в часах
	дней в году	смен в сутки

5. Расчёт программы выпуска продукции

Расчёт производится по готовой продукции и полуфабрикатам, исходя из принятого режима работы цеха.

При расчёте производительности следует учитывать возможный брак в производстве и производственные потери, величина которых принимается по соответствующим нормативам.

Расчёт производительности для каждого технологического передела производится по формуле (1):

, (1)

где Пр – производительность рассчитываемого передела;

По – производительность передела, следующего ( по технологическому потоку) за рассчитываемым;

Б - безвозвратные производственные отходы и потери от брака, в %.

Расчёты по данному разделу сводятся в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчёт производительности по технологическим пределам

№ п/п	Наименование технологического передела	Ед. изм.	Потери в %	Производительность в
				год	сутки	смену	час

Вести расчёт и располагать результаты в таблице необходимо в порядке, обратном технологическому потоку (по схеме «снизу вверх»), приняв за исходную величину заданное количество готовой продукции, поступающей на склад предприятия.

6. Расчёт потребности в сырье и полуфабрикатах (материальный поток)

Расчетам потребности предприятия в сырье и полуфабрикатах должен предшествовать выбор и расчёт состава шихты, формовочной смеси. Указанные расчёты производятся на единицу готовой продукции и являются исходными данными для определения потребности в сырье завода (цеха), исходя из заданной программы. Расчёты выполняются согласно методик, опубликованных в соответствующих руководствах [3-7]. При расчёте потребности в сырье следует учитывать возвратные отходы и нормированные технологические потери.

Конечные результаты этих расчётов заносятся в таблицу 3.

Таблица 3 - Потребность завода в сырье

№ п/п	Наименование сырья	Единица измерения	Расход в
			год	сутки	смену	час

Основные нормы проектирования предприятий стеновой керамики и пример расчета потребности в сырьевых ресурсах для производства лицевой керамики из дисперсных отходов приведен в приложении 1.

7. Расчёт складов и бункеров

При расчёте складов и бункеров следует учитывать соответствующие нормы проектирования.

Зная грузопотоки материалов и К.н.п. можно подсчитать ёмкости складов и бункеров, исходя из нормированных запасов, а также определить их габаритные размеры с учётом последующих компоновочных решений.

8. Расчёт основного технологического и выбор транспортного оборудования.

Расчёт оборудования рекомендуется производить в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции.

В конце расчёта должна проводиться краткая техническая характеристика машины, принятая по паспортным данным.

При выборе типа оборудования следует ориентироваться на машины отечественного производства, серийно выпускаемые промышленностью, в исключительных случаях допускается установка машин нестандартных типов или заграничного изготовления.

Расчёт начинается с определения количества основных технологических машин.

Общая формула для технологического расчёта оборудования имеет вид:

(2)

где Пм - количество машин, подлежащих установке;

Пт- требуемая часовая (суточная) производительность по данному технологическому переделу;

Пр- паспортная часовая (суточная) производительность машины выбранного типа;

К - нормативный коэффициент использования по времени (обычно принимается в пределах 0,8 – 0,9).