1 Анализ особенности конструкции и условий работы детали 4 (стр. 3 из 5)

= , мм, (5.3)

где

=1 мм- погрешность смятия заготовки [12];

- погрешность коробления заготовки, которая в общем, виде может быть определена по формуле (8);

- погрешность смещения оси заготовки от геометрической оси, значение которой можно определить по формуле (9);

= , мм, (5.4)

где

- удельная кривизна заготовки в мкм на один миллиметр длины и диаметра;

l – длина обрабатываемой поверхности, мм.

= , мм, (5.5)

где

- допуск на поверхности, используемые в качестве базовых.

Графа таблицы 5.1 «Расчётный размер dр» заполняется начиная с конечного размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода.

Записав в соответствующей графе расчётной таблицы значения допусков на каждый технологический переход в графе «Наименьший предельный размер» определим их значение для каждого технологического перехода, округляя расчётные размеры увеличением их значений. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру.

Предельные значения припусков

определяем как разность наибольших предельных размеров и – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

При ремонте детали необходимо определить толщину слоя покрытия, которая равна сумме межоперационных припусков с учетом величины износа и механической обработки, предшествующих способу восстановления:

, (5.6)

где Z_i – припуск на механическую обработку, предшествующую способу восстановления, с целью удаления дефектов в поверхностном слое детали;

h_изн – величина износа восстанавливаемой поверхности детали, мм (задаётся);

SZ_maxi – суммарный припуск на механическую обработку, мм.

Приведём пример расчёта припусков на черновое точение:

= мм;

= , мм;

= мм =1820 мкм;

=0,06·1820=109 мкм.

2·

=2· ;

dр3= 36,22+0,418=36,64≈36,7 мм;

dmax3 = 36,7+160/1000=36,86 мм;

2·

=43,5-36,86=6,64 мм = 6640 мкм;

2·

= 41,0-36,7=4,3 мм = 4300 мкм;

Расчет припусков для других операций производится аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицу 5.1.

Произведём расчёт толщины слоя покрытия по формуле (5.6):

h=0,133+0,19+3,845=4,2 мм.

Таблица 5.1 – Карта припусков на обработку по технологическим операциям (переходам)

Технологические операции по поверхности	Элементы припуска, мкм			Расчетный припуск 2Zmin	Расчётный размер dр, мм	Допуск на размер d, мкм	Предельный размер, мм		Предельные значение припуска, мкм		Квалитет точности размера IT
	RZ	T	r				dmin	dmax	2	2
1. Точение чистовое	10	20	73	2·133	35,65	25	35,65	35,68	450	550	7
2. Наплавка	150	200	1820	–	40,98	2500	41,0	43,5	–	–	12
3. Точение черновое	50	50	109	2·2170	36,64	160	36,7	36,86	4300	6640	11
4. Точение чистовое	30	30	73	2·209	36,22	62	36,22	36,28	480	580	9
5. Фрезерование	10	15	55	2·133	35,95	39	35,95	35,99	270	290	8
6. Шлифование	5	15	36	2·80	35,79	16	35,79	35,81	460	180	6

6 Расчет режимов обработки детали

Режим обработки определяем для каждой отдельной операции с разбивкой её на переходы.

Для восстановления изношенных поверхностей необходимо шлифование с последующей наплавкой в среде углекислого газа, после чего выполняется черновое точение, чистовое точение, фрезерование шлиц, а затем шлифование.

Режимы наплавки в среде углекислого газа:

- диаметр электродной проволоки – 0,8 мм;

- сила тока наплавки I = 70 А;

- напряжение дуги

= 18 В;

- скорость наплавки

= 40 м/ч;

- скорость подачи электродной проводки V_D=0,8м/мин;

- подача, S = 3.5мм/об;

расход газа на один слой – 5 дм

/мин;

- сварочная проволока – Св – 18ХГСА;

- угол подачи проволоки к детали - 45⁰.

Расчёт режимов резания для токарных операций.

Режимы резания назначаем исходя из материала детали, твёрдости материала.

Глубина резания t принимается равной припуску на обработку [8]. Подачи при точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости, радиуса при вершине угла и глубины резания t [8].

Скорость резания (расчётная):

= ·К1 ·К2 ·К3 , м/мин (6.1)

где

– табличная скорость резания [8];

К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [8];

К2 – коэффициент, зависящий от стойкости марки твёрдого сплава [8];

К3 – коэффициент, зависящий от вида обработки [8].

Приведём пример расчёта при черновом точении:

=35·0,9 ·1 ·0,85=26,8 м/мин.

Расчётная частота вращения шпинделя:

, (6.2)

где d – диаметр обработки, мм.

Приведём пример расчёта при черновом точении:

.

Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается меньшее по паспорту станка и принимается окончательно): nд=200 об/мин.

Действительная скорость резания:

, м/мин. (6.3)