Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине “ (стр. 6 из 7)

5.5. Контрольно-диагностическое оборудование (КДО)

Существуют многочисленные конструкции и типы устройств, стендов и приборов для проверки одних и тех же агрегатов по одинаковым диагностическим параметрам, но различными методами. Подробные рекомендации особенностей проектирования и расчета каждого вида оборудования не входят в задачу этих методических указаний.

Наиболее типичные образцы КДО, подлежащие разработке или модернизации, касаются видов КДО: для тормозной системы в целом или же отдельных ее элементов (площадочные, роликовые, комплексные стенды и др.); для проверки установки углов управляемых колес (проездные, платформенные, роликовые динамические стенды., статические стенды); для проверки рулевого управления (люфтомеры, стенды для проверки работы гидроусилителя, износа шкворней, проверки состояния рулевых тяг и др.); для проверки тяговых качеств (комплексные диагностические стенды с беговыми барабанами) для проверки сцеплений и др. Рекомендации по особенностям расчета таких видов КДО даются руководителем проекта.

5.6. Оборудование для контроля, обслуживания и ремонта систем питания двигателей

Изготовление или же модернизация такого вида оборудования, предназначенного для дизельных, карбюраторных и газобаллонных автомобилей, как правило, в условиях АТП и СТО невозможно, поэтому в курсовом проектировании для такого вида оборудования берется уже имеющееся оборудование, дается его характеристика, и подробно, при необходимости, по заданию руководителя могут быть разработаны другие разделы проекта, т.е. вопросы ТО и ТР и т.д.

5.7. Оборудование для контроля ремонта и обслуживания электрооборудования и систем пуска двигателя

Все рассуждения и рекомендации, приведенные в пункте 4.6, справедливы и для данного вида оборудования, которое так же в основе своей является специальным технологическим оборудованием.

5.8. Шиномонтажное и шиноремонтное оборудование

Вид этого типа оборудования не столь широк и объединяет различные стенды: для монтажа и демонтажа шин и их ремонта; для правки дисков колес; для проверки технического состояния бортовых и замочных колец, вентилей, золотников; для статической и динамической балансировки колес; для мойки и сушки покрышек и др.

Наиболее сложным оборудованием являются стенды: шиномонтажные, балансировочные и для правки дисков колес. Первый и последний типы стендов при проектировании, как правило, требуют определения типа привода, расчета его мощности, определения и расчета (выбора по каталогам) элементов привода, определения конструкции рамы и ее расчета, конструировании и расчета других составляющих узлов и деталей. Балансировочные станки представляют собой сложные электромеханические устройства с электроизмерительными и электронными блоками, и в курсовом проекте особое внимание следует обратить на их принцип работы, особенности его ТО и ТP и вопросы их метрологического обеспечения.

5.9. Оборудование для кузовных, сварочных, кузнечных, медницких и малярных работ.

Особенности курсового проектирования, характерные для данного вида оборудования, заключаются в конструировании различных приспособлений, основой которых чаще всего является сварная рама, которую комплектуют затем дополнительными устройствами и приспособлениями для вытяжки, правки, ремонта, пoдгонки и сварки кузовов, paм автомобилей, для гидравлической клепки рам автомобилей. Для привода стендов для правки кузовов и рам автомобиля используются гидравлические цилиндры (может быть и механический привод).

На участках, отмеченных в заголовке данного раздела, широко используют специализированное оборудование для удаления старой краски, подготовки поверхностей к окраске, для окраски, сушки, шлифовки, полировки и т.д., для проведения сварочных и медницких работ. Это оборудование может быть модернизировано по заданию руководителя проекта, в соответствии с чем и определяются особенности курсового проектирования по этому виду оборудования.

5.10. Расчет сварных рам привода

Общие рекомендации по проектированию сварных рам даны в [13]. Так высоту стенок балок h находят в зависимости от наибольшей длины рамы L по формуле h³(0,09…0,11)*L= =(0,09…0,11)*1100 мм.

Рама привода Расчетная схема рамы стеллажа

Принимаем h =100 мм. Тогда по сортаменту прокатных профилей [15] выбираем швеллер стальной горячекатаный с уклоном внутренних граней полки (ГОСТ 8240-89) №10 с высотой профиля h=100мм.

Условное обозначение:

Рама выполняется сварной и должна обладать жесткостью и обеспечить точность взаимного расположения устанавливаемых на ней сборочных единиц. Конфигурация и размеры рамы определяются компоновочной схемой привода (рис.2). В сварных конструкциях местную устойчивость балок обеспечивают продольные или поперечные ребра жесткости. Расстояние между соседними поперечными ребрами не должно превышать (2,0…2,5) h=(I80…250) мм, но нельзя их располагать на расстоянии друг от друга или соседних элементов (стенок, полок и др.), меньшем, чем 0,8 в_р= 80 мм, иначе будут затруднены сварочные работы. С учетом выше сказанного, конструкция рассчитываемой рамы будет иметь вид.

Произведем расчет корпуса (рамы) стеллажа. Составляем расчетную схему рамы с учетом габаритных размеров стеллажа. Нагрузка на раму F₁ складывается из веса рамы привода, редуктора, электродвигателя и составляет около 200 кг и веса люлек с деталями 300 кг. В сумме получается F₁~ 500 кг. Кроме этого, необходимо учесть боковую силу, возникшую в случае работ, проводимых наверху стеллажа, от веса монтажника F₁= 80 кг. Поскольку стеллаж прикрепляется к полу анкерными болтами, то на схеме это закрепление изображается как заделка. Расчет рамы стеллажа осуществляем на сложное сопротивление сжатия с изгибом по формуле

s_max=N/A+M_x/W_x£s_adm, (5.1)

где N=F₁ - продольная сила в поперечном сечении стеллажа, M_x - максимальный изгибающий момент (в заделке) M_x=F₂*l; W_х -момент сопротивления изгибу;

[s] - допускаемые напряжения, для стали-160 МПа.

Примем размеры основной несущей детали - стойки - по прототипу, т.е. это швеллер №10, размеры которого: h=100 мм, в=46 мм, W_y = 6,46 см³, A = 10,9 см². Швеллеры устанавливаются по углам. Тогда максимальное напряжение из расчета на один швеллер будет

s_max=F/Y*A+F₂*l/4W_y=500/(4*10,9) +80-450/(4-6,46) = 1405 кг/см², (5.2)

Как видно из расчетов, выбранный швеллер проходит по прочности даже без учета того, что в нашем случае швеллеры закрепляется поперечными перекладинами, которые еще более увеличат прочность и жесткость конструкций стеллажа.

Расчет фундаментальных болтов [15]. Как уже было сказано выше, стеллаж закрепляется с помощью фундаментных или анкерных болтов. При длине рамы L=700...1000 мм принимают 6 болтов диаметром 20 мм [7]. При необходимости можно произвести проверочный расчет [13].

На этом расчет конструкции стеллажа заканчивается. Затем составляется текстовая эксплуатационная документация по ГОСТ 2.602-68 (техническое описание, паспорт и т.д.).

В конце пояснительной записки, делается заключение по результатам проектирования и приводится список используемой литературы.

6. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. ОНТП-01-91 Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. М.: Гипроавтотранс, 1991.-184 с.

2. ВСН 01-89 Ведомственные строительные нормы предприятий по обслуживанию автомобилей. Минавтотранс РСФСР М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1990.-52с.

3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1993-272 с.

4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1986.

5. Табель технологического оборудования и специализированного транспорта для НТП, АТО и БЦТО. М.: ЦБТИ Минавтотранс РСФСР 1983.

6. Завьялов С.Н. Мойка автомобилей. М.: Транспорт, 1984.210 с.

7. Гриценко В.Б. и др. Компоновка приводов машин и конструирование сварных рам. Учеб. пособие. Новочеркасск: НГТУ, 1994.56 с. 3.

8. Орлов П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие: В 2-х кн. Изд. З-е, испр. М.: Машиностроение.1988. 660 с.

9. Специализированное технологическое оборудование. Номенклатурный каталог БЦНТИ Минавтотранса РСФСР. М.: Транспорт, 1991. 205 с.

10. Техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей. Справочник. М.: Транспорт, 1988. 176 с.

11. Грибков B.М., Карпекин П.А. Справочник по оборудование для ТО и ремонта автомобилей, М.: Транспорт, 1969. - 267 с.

12. Трифонов О.Н. Приводы автоматизированного оборудования. М.: машиностроение, 1991.336 с.

13. Дунаев П.Ф., Леликов О.Г. Конструирование узлов и деталей машин.: Высш. шк., 1986. 416 с.

14. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. М.: Машиностроение, 1992:В3 т. 720 с.

15. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. М.: Машиностроение, 1992. В 2т. 784 с.

16. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. М.: Машиностроение, 1992; В 1т. 616 с.

17. Техническая эксплуатация автомобилей: Учеб. для вузов/ Е.С. Кузнецов и др.. Под ред. 18. Е.С.Кузнецова.3-е изд., перераб. и доп. М.: Транспорт, 1991. 413 с.

18. Селиванов С.С., Иванов Ю.В. Механизация процессов технического обслуживания автомобилей. М.: Транспорт, 1964. 198 с.

19. Детали машин: Атлас конструкции: В 2 ч./Под ред. Р.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1992.126 с.

20. Сергиенко А.Г. Метрологическое обеспечение автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1988. 247с.

21. Техническая эксплуатация автомобилей/Под ред. Н.Я. Говорущенко. Харьков: Выша шк., 1964. 312 с.