«Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей» (стр. 3 из 4)

- при механизированной наплавке, газотермическом напылении цилиндрической поверхности

Т_осн =

где L – длина наплавляемой поверхности, мм; i – число проходов шт; n – частота вращения детали, мин^-1; S – продольная подача наплавочной головки, мм/об;

- при гальванических работах

Т_осн =

где h – толщина покрытия, мм;

- удельная масса осаждаемого металла, г/см³; Дк – катодная плотность тока, А/дм²; с – электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г/А ч; - выход металла по току, %.

Т_шт =

где

- количество деталей при одной загрузке ванны; - количество ванн; - коэффициент использования ванн, принимается равным 0,65… 0,75.

Вспомогательное время Т_всп в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное время Т_доп определяется по формуле:

Т_доп = 0,1(Т_осн + Т_всп).

Подготовительно-заключительное время Т_пз принимается равным 15…20 мин на партию деталей.

6. Разработка маршрутов восстановления

В зависимости от масштабов производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое), восстановление деталей может быть организовано по подефектной или маршрутной технологиям.

Подефектная технология характеризуется тем, что изношенные детали формируются в небольшие партии для устранения каждого отдельного дефекта. После устранения дефекта эта партия распадается. Такая форма организации имеет ряд существенных недостатков и применяется только на предприятиях с небольшими объемами восстановления.

Маршрутная технология характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется от начала и до конца маршрута.

В общем случае количество технологических маршрутов восстановления может изменяться от одного, когда все изношенные детали с любым сочетанием дефектов объединяются в единый маршрут, до числа сочетаний дефектов, когда детали с каждым отдельным сочетанием дефектов формируются в отдельный маршрут.

Изменение числа технологических маршрутов восстановления в значительной мере влияет на эффективность производства.

Увеличение числа маршрутов требует увеличения площадей для хранения деталей, ожидающих ремонта, гак как одновременно будет формироваться столько партий деталей, сколько принято технологических маршрутов, а также увеличения затрат, связанных с усложнением организации и управления производством.

Снижение количества маршрутов, наоборот, сокращает время на комплектование производственной партии деталей, а следовательно, снижает потребности в производственных площадях, по в этом случае в каждый технологический маршрут объединяются детали с различными сочетаниями дефектов, а это значит, что в маршрут включаются детали как бы с «несуществующими» дефектами.

При формировании технологических маршрутов восстановления обычно руководствуются следующими положениями:

- - сочетание дефектов по каждому маршруту должно быть устойчивым;

- число маршрутов по каждой ремонтируемой детали должно быть минимальным;

- в составе маршрута должно быть как можно меньше «несуществующих» дефектов;

- маршруты должны обеспечивать экономическую целесообразность их реализации.

Состав маршрута будут следующим: