Диплом по технологии машин (стр. 3 из 11)

производства;

3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;

4. Соответствие станка по мощности;

5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;

6. Наименьшая себестоимость обработки;

7. Реальная возможность приобретения станка;

8. Необходимость использования имеющихся станков.

Выбор станочного оборудования является одним из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки, от правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производственных площадей, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.

Оборудование на проектируемом участке должно быть по возможности универсальным.

Выбор режущего инструмента осуществляется в зависимости от содержания операций, выбранного оборудования и по возможности из стандартного режущего инструмента.

Таблица выбора оборудования и режущего инструмента по маршруту обработки - Полумуфта 02.23.006.

Таблица №2

№ п\п Название операции Оборудование

Режущий

инструмент

005 Заготовительная

Фрезерно-отрезной

8Г662 N = 8кВт

КПД = 0,8

Пила 2257-0163

ГОСТ 4047-82

010 Ковка
015 ТО Печь
020 Пескоструйная
025 Токарно-винторезная

Токарно-винторезный 16К20

N = 10 кВт

КПД = 0,75

Резец подрезной

2112 – 0003

ГОСТ 18880 – 83

Резецрасточной

2141 – 0008

ГОСТ 18883 – 73

Сверло 2301 – 0087

ГОСТ 10903 – 77

Сверло 2301 – 0153

ГОСТ 10903 – 77

030 Токарно-винторезная

Токарно-винторезный 16К20

N = 10 кВт

КПД = 0,75

Резец подрезной 2112 – 0003

ГОСТ 18880 – 83

Резец подрезной

2112 – 0002 ГОСТ 18880 – 83

Резец проходной 2103 – 0059 ГОСТ 18880 – 75

035 Вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный 6Н12

N = 7 кВт

КПД = 0,8

Фреза торцевая

2214 – 0001

ГОСТ 24359 – 80

040 Вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный 6Н12

N = 7 кВт

КПД = 0,8

Фреза концевая

2223 – 0279

ГОСТ 17026 – 71

045 Вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный 6Н12

N = 7 кВт

КПД = 0,8

Фреза концевая

2223 – 0298

ГОСТ 17026 – 71

050 Горизонтально- фрезерная

Горизонтально-фрезерный 6Н82

N = 7 кВт

КПД = 0,8

Фреза дисковая 2-х сторонняя

2223 – 0007

ГОСТ 17096 – 71

055 Слесарная
060 Вертикально-сверлильная

Вертикально-сверлильный 2Н125

N = 2,8 кВт

КПД = 0,8

Сверло

2300 – 6545

ГОСТ 10902 – 77

Сверло

2300 – 2452

ГОСТ 10902 – 77

Метчик

2620 – 2501

065 Долбежная

7А420

N = 5,5 кВт

КПД = 0,8

Резец долбежный

2184 – 0555

ГОСТ 10046 – 72

070 Слесарная
075 Плоскошлифовальная

3Б722

N = 10 кВт

КПД = 0,8

Шлифовальный круг

ПП250*75*50946СМ2-1,6

ГОСТ 2424 – 83

080 Круглошлифовальная

3Б12

N = 7 кВт

КПД = 0,8

Шлифовальный круг

ПП300*127*40ЭБ16-25С2К

ГОСТ2424 – 83

085 Покрытие
090 Маркировочная
095 Контрольная

3.5 Расчет припусков и межоперационных размеров.

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Общим припуском на обработку заготовки называется слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.

Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении отдельной операции.

Припуск задается на сторону. Припуск определяют разностью между размерами заготовки и готовой детали по рабочему чертежу.

Межоперационный припуск определяется разностью получаемых размеров на предыдущей операции и данной операции.

Наименьший операционный припуск на обработку для наружных поверхностей может быть определен по формуле.

Расчет припусков.

1. Определяем маршрут обработки поверхности.

2. Назначаем квалитеты точности по маршруту обработки.

3. По таблице 26 стр.65 выбираем формулу для расчета припусков

4. По таблице 27 стр. 66 [3] определяем Rz и Т для заготовительной операции.

5. По таблице 29 стр. 67 [3] определяем Rz и T по маршруту обработки.

6. По таблице 31стр. 68 [3] определяем суммарное значение пространственных отклонений для различных видов заготовок и механической обработки.

7. По таблице 36 стр. 76 [3] определяем погрешность базирования при обработке в приспособлениях

8. Определяем межоперационные припуски.

Под предварительное растачивание:

Под окончательное растачивание:

9. Определяем наименьшие предельные размеры.

10. Определяем наибольшие предельные размеры.

11. Определяем значения припусков.

12. Производим проверку.

13. Данные расчетов заносим в таблицу.

Предельные значения 2zmax

__

4130

610

2zmin

__

2800

530

Предельный размер dmax

85,96

81,83

81,22

dmin

83,76

80,96

80,43

Допуск d мкм

2200

870

790

Расчет припусков 2zmin

__

2*1400

2*263

Элементы припуска e

0

0

0

P

1050

63

42

T

200

100

30

Rz

150

100

30

Квалитет

16

14

12

Технологический переход Заготовительная Точение предварительное

Точение окончательное

3.6.Расчет режимов резания и машинного времени.

Расчет на токарно-винторезную операцию [030]

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20
Приспособление: Центра 7032-0035 ГОСТ 13214-79; хомутик 7107-0047 ГОСТ 2578-70; оправка

Режущий инструмент : Резец проходной 2103 – 0059 ГОСТ 18880 – 75

Вспомогательный инструмент : резцедержатель

Мерительный инструмент : ШЦ-1 0.1 125 ГОСТ 166-88

1. Определяем глубину резания:

2. Определяем подачу, по табл. 11 стр. 266 [4]

S = 0, 6 – 1, 2 об/мин

По паспорту станка принимаем: S = 0, 6 мм/об.

3. Определяем скорость резания по формуле:

По табл. 17 стр. 269 [4] определяем значение коэффициента и показатели степеней.

= 340,

x = 0,15,


ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ  [можно без регистрации]
перед публикацией все комментарии рассматриваются модератором сайта - спам опубликован не будет

Ваше имя:

Комментарий

Хотите опубликовать свою статью или создать цикл из статей и лекций?
Это очень просто – нужна только регистрация на сайте.

Copyright © MirZnanii.com 2015-2018. All rigths reserved.