регистрация /  вход

Диплом по технологии машин (стр. 5 из 11)

3. Определяем оперативное время:

4. Находим время на обслуживание станка:

5. Находим время на отдых:

6. Находим штучное время:

7. Определяем подготовительно – заключительное время [6]:

Тп-з = 17 мин

8. Определяем штучно – калькуляционное время:

где n – размер партии деталей запускаемых в производство, шт

Таблица расчета норм времени детали

Полумуфта 02.23.006 по маршруту обработки.

Таблица №4

опер

Название операции То Тв Топ Тобс. Тотд. Тшт. Тп-з n Тш-к
tуст. tпер. tизм. tдоп.
005 Заготовительная
010 Ковка
015 ТО
020 Пескоструйная
025 Токарно-винторезная 3,05 0,324 1,35 0,24 0,83 5,8 0,23 0,23 6,26 26 400 6,33
030 Токарно-винторезная 1,79 0,22 1,2 0,24 0,71 4,16 0,17 0,17 4,5 24 400 4,56
035 Вертикально – фрезерная 6,8 0,216 0,76 0,12 - 7,9 0,32 0,32 8.68 24 400 8,74
040 Вертикально – фрезерная 2,25 0,12 0,38 0,12 - 2,87 0,11 0,11 3.09 24 400 3,15
045 Вертикально-фрезерная 0,2 0,12 0,38 0,12 - 0,82 0,03 0,03 0,88 24 400 0,94
050 Горизонтально-фрезерная 3,2 0.12 0,76 - - 4,08 0,16 0,16 4,4 24 400 4,46
055 Слесарная
060 Вертикально-сверлильная 1,58 0,6 0,54 - 0,12 2,84 0,11 0,11 3,06 17 400 3,1
065 Долбежная 3,89 0,12 0,39 0,12 0,7 5,22 0,2 0,2 5,62 16 400 5,66
070 Слесарная
075 Плоскошлифовальная 0,2 0,55 0,38 - - 0,93 0,04 0,04 1,01 17 400 1,05
080 Круглошлифовальная 0,17 0,22 0,16 - - 0,55 0,022 0,022 0,594 17 400 1,019
085 Покрытие.
090 Маркировочная.
095 Конрольная.

4. Конструкторская часть.

4.1. Описание и расчет станочного приспособления.

Расчет кондуктора.

Крепежным отверстиям предъявляются требования к точности изготовления. Для обработки отверстий был использован кондуктор.

Приспособления для обработки отверстий, имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента, называются кондукторами.

1.Определяем осевую силу.

По таблице 32 стр. 281 [4] определяем значения коэффициентов и показатели степеней.

= 68

= 1

= 0,7

К = К0 * К1 * К2 * К3 * К4 * К5

Где К0 = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех приспособлений;

К1 = 1,2 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки для необрабатываемой заготовки;

К2 = 1 – коэффициент учитывающий влияние сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;

К3 = 1 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;

К4 = 1,3 – коэффициент учитывающий постоянство силы зажима развиваемый приводам приспособления; для ручного привода с удобным расположением рукоятки;

К5 = 1 - коэффициент учитывающий установку деталей на планке с большой поверхностью контакта.

К = 1,5 * 1,2 * 1 * 1 * 1,3 * 1 = 2,34

2. Определяем усилие зажима.

3. Определяем средний радиус винта.

- крутящий момент.

= 2˚

= 6˚

= 0,1

Определяем крутящий момент:

где:

= 200 Н

= 0,28 ММ

Принимаем средний радиус винта 10 мм.

4. Определяем действительное усилие зажима.

4.2 Выбор, описание конструкции, обоснование основных параметров и расчет режущего инструмента.

Расчет спирального сверла.

1. Выбираем материал режущей части сверла: Р18.

2. Так как диаметр больше 6 – 8 мм сверло делаем сварное. Материал хвостовой части сталь 40Х.

3. Определяем режимы резания:

S = 0,5, V = 12 м/мин

4. Определяем осевую силу резания.

Находим значения коэффициентов [4].

= 68,
= 1,0,
= 0,7

5. Определяем крутящий момент.

Находим значения коэффициентов [4].

= 0,0345,
= 2,0,
= 0,8
=

6. Определяем мощность резания.

7. Определяем средний диаметр конуса Морзе.

- половина угла конуса.

- отклонение угла конуса.

- коэффициент трения сталь о сталь,
= 0,096.

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ  [можно без регистрации]
перед публикацией все комментарии рассматриваются модератором сайта - спам опубликован не будет

Ваше имя:

Комментарий

Хотите опубликовать свою статью или создать цикл из статей и лекций?
Это очень просто – нужна только регистрация на сайте.