При использовании коротких печей целесообразнее применять запечные теплообменники: концентраторы шлама и распылительные сушилки. Концентраторы шлама увеличивают производительность печи до 25%, а расход теплоты снижают на 15-20%. Однако применение их сдерживается значительным пылевыделением, т. к. значительная часть шлама пересушивается и потоком горячего газа, что требует установки дополнительных фильтров. Распределительные сушилки из-за сложности работы форсунок, низкого коэффициента паронапряжения, громоздкости конструкции и сложности в эксплуатации не находят широкого распространения.
Клинкер, полученный на выходе из печи подлежит помолу в трубных мельницах открытого или замкнутого цикла. Тонкость помола характеризуется остатком на сите и составляет 8-12% для большинства цементов.
Хранят готовый цемент в цементных силосах - железобетонных ёмкостях диаметром 10-12 метров и высотой 20-25м., вмещающие 2500-4000т. цемента.
Основной качественной характеристикой цемента является его прочность(марка). Марка цемента соответствует пределу прочности образцов 4*4*16см. на сжатие, изготовленных из раствора1:3 по массе с песком, твердевших 28 суток в воде прт температуре 20-+2 град. Прочность колеблется от 300 до 600 кгс/см2. Промышленность выпускает цементы марок 400-550, а по особым заказам - М600.
Особенности производства
Производство быстротвердеющего портландцемента (БТЦ), особобыстротвердеющего портландцемента (ОБТЦ), сульфатостойкого портландцемента, пуццоланового портландцемента и других цементов отличается рядом особенностей. БТЦ и ОБТЦ отличаются от обычного портландцемента интенсивным набором прочности в пер-вый период твердения. БТЦ марки 400 через 3 суток обеспечивает прочность при сжатии 25 МПа, а в возра-сте 28 суток 40 МПа, БТЦ марки 500 соответственно 28 и 50 МПа.
Получают БТЦ совместным измельчением до удель-ной поверхности 3500-4000 см2/г портландцементного клинкера с содержанием СзS и СзА около 60-65 % и гипса, содержание которого в пересчете на S0з не должно превышать 3,5 %. Быстротвердеющий портланд-цемент получают из однородной по составу сырьевой смеси с пониженным содержанием вредных примесей. Использование БТЦ и ОБТЦ в производстве бетонных и железобетонных изделиях и конструкциях позволяет сократить время твердения бетона.
Сульфатостойкие цементы, образующие цементный камень, устойчивый к агрессивному действию вод, содержащих сульфатные анионы SО2-4..К этой груп-пе цементов относят сульфатостойкий портландцемент (без добавок и с минеральными добавками), сульфато-стойкий шлакопортландцемент, пуццолановый портланд-цемент. Получают сульфатостойкие цементы измельче-нием клинкера с содержанием СзА не более 5 %, Сз5 - 50 %, СзА+С4АР-22 % с добавками и без добавок. По ГОСТ 22266-76 (сизм.) сульфатостойкие цементы име-ют марки 300, 400 и 500.
При изготовлении шлакопортландцемента в качестве активной минеральной добавки применяют гранулиро-ванный доменный шлак. Шлак можно вводить не толь-ко на стадии помола, но и при получении клинкера, заме-няя часть глинистого компонента. Это снижает расход топлива, так как не требуются затраты теплоты на раз-ложение глины.
Сырьевую смесь с использованием шлака можно по-лучать как сухим, так и мокрым способом. Более распро-странен сухой способ, так как при мокром способе шлак быстро расслаивается вследствие выпадания в осадок частичек шлама. Смесь готовят путем совместного по-мола известняка и шлака в мельницах по замкнутому циклу, причем помол совмещают с сушкой. Если шлак имеет влажность более 10 %, то его предварительно су-шат в сушильных барабанах при температуре не выше 600-700 °С. Повышение температуры приводит к рас-стекловыванию шлака и снижению его активности. Получают шлакопортландцемент помолом в многока-мерных мельницах клинкера, высушенного шлака и гип-са. Количество кислых шлаков в шлакопортландцементе 30-40 %, основных - 50-60 %.
Быстротвердеющий шлакопортландцемент изготовля-ют более тонким измельчением обычной сырьевой смеси (до 4000-5000 см2/ г), используя для этого двустадий-ный помол: вначале измельчают клинкер, а затем клин-керный порошок, шлак и гипс.
Пуццолановый цемент получают совместным помо-лом клинкера, гипса и активной минеральной добавки (20-40 %). Добавки перед помолом дробят и сушат до влажности 1-2 %. Совместный помол производят в многокамерных трубных мельницах по открытому цик-лу так как большинство активных минеральных добавок менее прочны, чем клинкер. В случае использования плотной, твердой добавки помол ведут по замкнутому
циклу.
Рис 1. Технологическая схема производства портландцемента но мокрому способу
/-глиноболтушка; 2- подача воды; 3-подача глины; 4-подача извест-няка: 5-дробилка; 6-сырьевая мельница; 7-шлам-бассейны; 8-враща-ющаяся печь; 9-холодильник; 10-подача угольной пыли в печь; //-эле-ватор для подачи угля; 12-сушильный барабан для угля; 13 - склад угля;14-мельница для угля; 15 - склад гипса; /б-элеватор для подачи гипса из дробилки в бункер; 17-склад клинкера; 18-трубная мельница; 19 - силосы для цемента; 20-упаковка цемента
Список используемой литературы
1. К.В. Чаус, Ю.Д. Чистов, Ю.В. Лабзина: Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций М.:Стройиздат 1988
2. С.Г. Гаряев, М.В. Сопин Основы технологии и технико-экономическая оценка производства строительных материалов, изделий и конструкций БелГТАСМ
3. Конспект лекций доцента кафедры маркетинга Никифоровой Евгении Петровны.