Разработка технологического процесса изготовления детали с использованием станков с ЧПУ (стр. 3 из 6)

По возможности используются стандартные инструменты.

Выбранные инструменты сведены в таблицу 9.1.

Режущие инструменты

Таблица 9.1

Наименование	Наименование и	Марка	Примечания
технологических	обозначение	режущего
переходов и	режущего	материала
операций	инструмента
1. Токарная
2.1 Подрезать торец Æ175	Резец токарный сборный проходной с f=45 с механическим	по ГОСТ	B=16 H=16
2.2 Точить	креплением твердосплавных	19052-80	H1=16
поверхность	пластин ГОСТ 21151-75	H2=18
Æ175´60	2102-0171
2.3; 2.4
2.6 Сверлить	Сверло перовое сборное с плас	Быстроре-	D=60
отв. Æ60	тинами из быстрорежущей	жущая сталь	L=291
стали 2302-018-000-06	035-2000-	l=140
1590
2.7 Расточить	Резец токарный сборный	Режущие	H=24
отв. Æ62	расточной с механическим	пластины по	D=28
креплением пластин с f=92	ГОСТ 19048-	Dр.min=22
К.01.4499.000	80
2.8 Снять фаску	Резец токарный сборный	по	H=16
Æ175 2´45°	проходной с f=45 с	ГОСТ 19052-	B=16
1.1(3.1) Подрезать торец Æ60	механическим креплениемтвердосплавных пластин	-80	H1=16 H2=18
предварительно	ГОСТ 21151-75 2102-0171
1.2, 1.3 Точить
цилиндрические
ступени Æ85, Æ50 предварит.

1.5; 3.7; 3.8	Резец токарный сборный	по	H=16
Точить поверх-	проходной с f=45 с	ГОСТ 19052-	B=16
ности Æ120,Æ60	механическим креплением	-80	H1=16
твердосплавных пластин	H2=18
ГОСТ 21151-75 2102-0171
1.7.Сверлить	Сверло спиральное с	T5K10	d=13.0
отв. Æ13	коническим хвостовиком Æ13	L=180
ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1029	l=100
3.2, 3.3 Точить цилиндрические ступени Æ50, Æ85 окончат.	Резец токарный сборный с регулировочными винтами для проточки наружных канавок ТУ 2-035-588-77
3.4 Точить	Резец токарный сборный с	Твердо-	H=32
канавку	регулировочными винтами для	сплавные	B=25
проточки наружных угловых	пластины	L=125
канавок К.01.4528.000	a=2.8
4.1 Сверлить	Сверло спиральное с	T5K10	d=13.0
4 отв. Æ13	коническим хвостовиком Æ13	L=180
ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1029	l=100
4.2 Сверлить	Сверло спиральное с	T5K10	d=9.0
2 отв. Æ9	коническим хвостовиком Æ9	L=170
ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1017	l=90
4.3 Зенковать	Зенковка коническая	Конус 120°
2 отв. Æ9	ГОСТ 14953-80	Æ10-100
4.4 Сверлить	Сверло спиральное с	T5K10	d=19.0
3 отв.Æ19	коническим хвостовиком Æ19	L=235
ОСТ2 И20-2-80 035-2301-1055	l=135
5.Фрезеровать	Фреза концевая с коническим	D=18
контур траверса	хвостовиком ОСТ2 И62-2-75	L=120
035-2223-0103	l=36
9.1.Расточить	Развертка машинная цельная	D=10
точные отв. Æ10	быстрорежущая с коническим	L=140
хвостовиком ОСТ2 И26-1-74	l=29
035-2363-1041
8.1.Шлифовать	Круг шлифовальный для	Материал А	D=200
крепежную часть	круглошлифовальных станков	Связка К	d=32
ГОСТ 2424-67 Форма ПП	H=10
8.2.Шлифовать	Круг шлифовальный для	Связка К	D=400
торцы	плоскошлифовального станка	d=203
ГОСТ 2424-67	H=10

10. Выбор приспособлений

Выбор приспособлений осуществлялся по возможности из числа стандартных или из типовых конструкций станочных приспособлений.

Критерием выбора является вид механической обработки, точность обработки поверхности, габаритные размеры и масса заготовки, тип станка, расположение поверхности по отношению к технологическим базам.

10.1. Станочные приспособления

При выборе станочных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- модель станка;

- режущие инструменты;

- тип производства.

Станочные приспособления

Таблица 10.1.

Опер.	Наименов. операции	Наименов. приспособ	Обозначен. приспособ
1-3	Токарная	Трехкулачковый самоцентрирующий патрон	Патрон 7100-0063 П ГОСТ 2675-80
4	Сверлильная	Тиски станочные	Тиски 7200-0232 ГОСТ 14904-80
5	Фрезерная	Универсальный сборный, круглый накладной кондуктор УСП-12	ГОСТ 21676-76
8	Шлифовальные операции	Трехкулачковый самоцентрирующий патрон	Патрон 7100-0063 А ГОСТ 2675-80

10.2 Выбор инструментальных приспособлений

При выборе инструментальных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- конструкция посадочного места станка;

- форма и размеры инструмента ( его хвостовика ).

Инструментальные приспособления

Таблица 10.2

Опер.	Наименов. операции	Наименов. приспособ	Обозначен. приспособ
1,2,3	Токарная	Резцедержатель с	1-50 ОСТ2 П15-3-84
цилиндрическим	D=50
хвостовиком и	l=60
с перпендикулярным	L=138
открытым пазом	B=100
b=25
4.1	Сверлить отверстия	Втулки переходные с	Втулка40-2-50
4.2	хвостовиком конус-	ОСТ2 П12-7-84
4.3	ностью 7:24 и внут-
реним конусом Морзе
к станкам с ЧПУ
5	Фрезерная	Патрон цанговый	ГОСТ 26539-85
1-30-2-100	d=10-25
l<100
6	Расточная	Оправка для полу-	ГОСТ П1417-84
чистового раста-
чивания 6504-0003

11. Выбор средств измерений и контроля размеров

Выбор средств измерения и контроля будем производить для наиболее ответственных параметров детали:

- Габаритные размеры

1. Длина

2. Диаметр Æ175

- Диаметр крепежной части

- Диаметр точного отверстия Æ10

3. Треугольное гнездо

Измеряется по соответствующим шаблонам (проходной и непроходной).

4. Остальные отверстия

Измеряются калибрами пробками соответствующих размеров.

Данные выбора приведены в таблице 11.1.

Таблица 11.1

Вид операцииконтроля	Наименование и марка прибора	Метрологическая характеристика
1. Измерение	Штангенрейсмас ( с	Предел измерения 40-400 мм.
Длины детали	отсчетом по нониусу )	Цена деления 0.05мм.
L=180h14-1.15	41Р по ГОСТ 164-80	Вылет измерит. Губок 80мм.
Погрешность ±0.05мм.
2. Измерение диаметра	Штангенрейсмас 41Р	Предел измер. 100-1000 мм.
D=Æ175h14-1	ГОСТ 164-80	Цена деления 0.1мм.
Вылет измерит. Губок 125 мм
Погрешность ±0.1мм.
3. Измерение диаметра	Гладкий микрометр	Цена деления 0.01мм.
крепежной	по ГОСТ 6507-78	Диапазон измерений 0-300мм.
Части Æ50-0.05	Погрешность ±2¸±6 мкм.
4. Измерение	Нутромер с измерит.	Диапазон 10-18мм.
Диаметра точного	головкой по	Цена деления 0.002мм
отв. Æ10+0.016	ГОСТ 9244-75 тип 106	Погрешность ±0.0035мм.
Наиб. глубина измер. 100мм.
Измерительное усилие 4Н.

Измерение взаимного расположения точных отверстий Æ10 производится на оптическом столе координатно-расточного станка.

Методика измерений может быть предложена следующая: измерению подвергается, например, каждая десятая деталь партии и если обнаруживается отклонение от допустимых погрешностей изготовления то проверяются все следующие детали, в случае если количество отбраковки превышает среднестатистический уровень производится контроль металлорежущего оборудования.

12. Выбор режимов резания

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости поверхности, от ее конфигурации, от величины припуска на об работку.

Принята следующая последовательность назначения режимов резания: сначала назначают глубину резания, затем задают величину подачи, потом скорость резания, затем скорость вращения шпинделя станка:

n =

Расчетно-аналитическим методом вычислим режимы резания для токарной обработки. Глубина резания назначается в зависимости от вида обработки, т.к. обработка черновая выбираем t = 2 мм. По таблицам в [3] в зависимости от диаметра обрабатываемой поверхности выбираем значение подачи s = 1мм/об. для диаметра Æ175мм. Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле: