Первого декабря 1981 года на заводе состоялся торжественный митинг строителей, монтажников, посвященный завершению строительства и пуску первой коксовой батареи. В ознаменование столь знаменательного события была отлита мемориальная доска. Алтайский коксохимический завод, город Заринск, 4 декабря 1981 года был выдан первый кокс.
Местоположение предприятия
Промплощадка ОАО "Алтай-Кокс" расположена на территории Заринского района Алтайского края в 3-4 км юго-восточнее г. Заринска и в плане представляет собой четырехугольник, ограниченный на юго-западе автодорогой Заринск - Тогул, на северо-западе - долиной р. Камышенка (приток р. Чумыш), на северо-востоке - долиной р. Чумыш, на юго-востоке - долиной р. Крутиха (приток р. Чумыш). Ближайшее расстояние от границ промплощадки до русел рек составляет: на юго-востоке до р. Крутиха -200 м; на северо-востоке до р. Чумыш - 650 м; на северо-западе до р. Камышенка - 300 м.
Восточнее от завода в непосредственной близости от санитарно-защитной зоны расположено с. Стародраченино, севернее - с. Блиново.
Объекты шламового хозяйства ОАО "Алтай-Кокс" расположены в левобережье р. Чумыш на его первой надпойменной террасе. Расстояние от шламоотстойников до русла р. Чумыш составляет от 200 м до 750 м.
Заводская свалка бытовых отходов и строительного мусора расположена в четырех оврагах коренного склона в левобережье долины р. Крутихи, примерно в 100 м от уреза воды. Первый овраг свалки находится в 1100м выше по течению от моста автодороги Заринск - Кытманово.
Таким образом, промплощадка, объекты шламового хозяйства и площадка заводской свалки находятся в междуречье рек Камышенка. Чумыш и Крутиха. которые в описываемом районе являются естественными дренами грунтовых и подземных вод. Последние представлены двумя горизонтами:
водоносный горизонт верхнечетвертично-современных аллювиальных отложений долин рек Чумыш, Крутая и Камышенка, водоносный горизонт среднечетвертичных отложений большереченской свиты. По данным стационарных наблюдений за режимом подземных вод («АлтайТИ-СИЗ», 1993 г.), за период работы предприятия по состоянию на июнь 1993 г., произошел подъем уровня подземных вод на территории промплощадки на величину до 3,5 м относительно первоначального (естественного) уровня, что свидетельствует о формировании техногенного водоносного горизонта.
Местность слабо пересечённая. Площадка, на которой расположен коксохимический завод, по своим отметкам несколько возвышается над окружающей местностью.
Необходимость строительства завода была вызвана значительным развитием черной, цветной металлургии, химической, машиностроительной промышленности и других отраслей народного хозяйства, потребляющих кокс.
Основным видом деятельности является производство и реализация кокса и коксохимической продукции. Выпускаемая продукция: кокс 6% влажности, смола каменноугольная, бензол сырой, сульфат аммония. Кокс литейный – используется для производства цветных металлов и идет во многие уголки нашей страны и ближнего зарубежья, 7 областей Казахстана, Узбекистан, Армению, Грузию, Украину и другие районы.
3.2 Описание технологии коксохимического производства (рассмотреть вопросы влияния основных цехов предприятия на окружающую среду)
3.2.1 Краткая характеристика технологии производства
Современное коксохимическое предприятие — это крупномасштабное комплексное производство, в котором утилизируются и перерабатываются все компоненты коксуемого сырья. Существует два типа коксохимических предприятий:
— заводы с полным циклом коксохимического производства, размещаемые отдельно от металлургических предприятий и
— коксохимические цеха (производства), входящие в состав металлургических комбинатов, и размещаемые на одной площадке с ними.
Металлургический кокс составляет важнейший компонент сырья в доменном процессе и транспортировка его экономически невыгодна. Кроме того, коксохимические заводы часто кооперируют с производствами аммиака и азотной кислоты, основного органического синтеза, красителей, взрывчатых веществ и ракетных топ лив, пластических масс, в которых в качестве сырья используются продукты коксохимии.
В соответствии с назначением все цехи коксохимического завода подразделяются на основные и вспомогательные. К основным производственным цехам относятся:
1) Углеподготовительный цех, где осуществляется прием, хранение и подготовка углей к коксованию. Готовая продукция цеха — угольная шихта.
2) Коксовый цех, в котором происходит основной процесс -переработка угольной шихты с получением целевого продукта кокса и летучих химических продуктов — прямого коксового газа (ПКГ) — коксование.
3) Цех улавливания, в котором происходит охлаждение прямого коксового газа и выделение из него химических продуктов: сырого бензола (СБ), каменноугольной смолы (КУС) и соединений аммиака.
4) Перерабатывающие цехи (коксовый, смолоперегонный, ректификации и другие), в которых химические продукты, поступающие из цеха улавливания, подвергаются дальнейшей переработке. Готовой продукцией этих цехов являются индивидуальные ароматические углеводороды, нафталин, фталевый ангидрид, фенолы и пиридиновые основания, пек, пековый кокс и другие.
К вспомогательным цехам относятся: железнодорожный, ремонтный, энергетический, хозяйственный, ОТК, ЦЗЛ и другие.
3.2.2 Углеподготовительный цех
Углеподготовительный цех — важнейший цех коксохимического завода. От ритмичности его работы зависит нормальный режим работы всего предприятия. Цех располагается параллельно блоку коксовых печей на расстоянии, обеспечивающем транспортировку угля конвеерной лентой или автоматизированным железно-дорожным транспортом.
Усреднение состава угольной шихты ставит целью выравнивание качества углей внутри каждой группы их и проводится на складе в процессе разгрузки и укладки штабелей. Усредненными считаются угли, у которых все показатели качества Разовых проб соответствуют среднему показателю за все время отбора проб.
Обогащение углей для понижения содержания в них минеральных примесей проводится методами отсадки, сепарации и Флотации. Отсадкой называется процесс разделения смеси ком-понентов по их плотности в турбулентном водном потоке, колеблющемся за счет пульсирующего тока воздуха в вертикальном направлении с определенной амплитудой и частотой. Этим методом обогащается до 50% углей.
Обогащение методом сепарации основано на разделении компонентов угля по плотности в тяжелых средах, в которых более легкий уголь всплывает. В качестве тяжелых сред используются стойкие минеральные суспензии пирита, барита и магнезита.
Методом флотации в настоящее время обогащается около 15% углей. В большинстве случаев для этого используются флотационные машины механического типа, в которых в качестве реагентов-собирателей применяются керосин, камфарное масло, флотореагент АФ-2.
Флотированный уголь подвергается затем обезвоживанию и сушке в барабанных сушилках или «КС».
Дозирование компонентов имеет большое значение для последующего составления угольной шихты заданного состава. Для этой цели угли шихты из бункеров с помощью дозаторов различной конструкции поступают на транспортер, которым подаются на окончательное измельчение. В качестве дозирующих устройств используются качающиеся, ленточные и тарельчатые питатели производительностью до 200 т в час.
Измельчение коксуемого сырья проводится для повышения однородности шихты, что способствует улучшению качества кокса. Так как насыпная масса шихты зависит от ее измельчения, что в свою очередь, определяет экономические показатели работы углеподготовительного и коксового цехов, то для шихт различного состава выбирают некоторую оптимальную степень измельчения. При этом, для обеспечения возможно более высокой плотности загрузки, выдерживают определенное соотношение частиц различного размера в шихте. Для измельчения углей используют дробилки различного типа: молотковые, роторные, ударного действия, инерционно-роторные и другие. Окончательное измельчение сырья для коксования может проводиться по двум схемам: по схеме ДШ, при которой измельчается вся масса шихты, и по более совершенной дифференцированной схеме ДК, учитывающей различную твердость измельчаемого материала, при которой каждый компонент шихты измельчается отдельно.
Шихтовка или смешение компонентов - это заключительная операция приготовления угольной шихты для коксования. Шихтовка осуществляется в смесительных машинах различной конструкции: дезинтеграторных, валковых, тарельчатых и в машинах барабанного типа производительностью до 1200 т. шихты в час.
Приём угля и подготовка шихты для коксования осуществляется в углеподготовительном цехе, который получает концентраты обогащенных углей из различных районов Кузбасса.
Подготовка шихты для коксования производится методом избирательного дробления углей с применением пневматической сепарации, что позволяет получать шихту лучшего качества, используя более дешёвые слабоспекающиеся марки.
Для разогрева смёрзшегося угля в вагонах в зимнее время в цехе имеется 3 гаража размораживания, которые позволяют вести разогрев 90 вагонов с углём одновременно.
Углеподготовительный цех полностью механизирован, все технологические прогрессы устойчиво и надёжно осуществляются машинами непрерывного действия. Это позволило эффективно внедрить комплексную автоматизацию производственного процесса с дистанционным управлением всеми механизмами.
Многолетнее сотрудничество с поставщиками - обогатительными фабриками даёт возможность прогнозировать и обеспечивать стабильное качество сырья.