Сборка и контроль качества объективов со свинчивающимися оправами и двухлинзовых крупногабаритных объективов (стр. 1 из 3)
Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение образования
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ»
Кафедра электронной техники и технологии
РЕФЕРАТ
На тему:
«Сборка и контроль качества объективов со свинчивающимися оправами и двухлинзовых крупногабаритных объективов»
МИНСК, 2008
Этот метод сборки используют для объективов, допускающих децентрировку линз до 0,03 мм. Рассмотрим процесс сборки такого объектива на примере фотографического объектива «Гелиос-44» (1:2,
f' = 58 мм, 2β= 40°), разрез которого показан на рис. 1.
Из механического цеха в сборочный цех поступают окончательно изготовленные корпус 3 объектива, оправы 1 и 4 первого и второго компонентов объектива, межлинзовоё кольцо 2 и детали диафрагмы. Технологический процесс сборки объектива построен следующим образом.
Рис.1. Фотообъектив «Гелиос-44»
1. Сборка диафрагмы объектива в корпусе 3. При этом проверяют максимальный и минимальный размеры отверстия диафрагмы.
2. Подрезка торца Nоправы первого компонента до выполнения размера 10,5 ± 0,02 (рис. 2, a).
Для определения величины, на которую необходимо подрезать торец, в оправу вкладывают склеенную линзу и индикаторным глубиномером измеряют расстояние от линзы до торца N.
Затем оправу устанавливают па станок базовой поверхностью
28,2А на торец оправы А и подрезают торец N.3. Подрезка торца М оправы второго компонента с выполнением размера Р ± 0,02 (рис. 2, б).
Для определения величины подрезки торца М подсчитывают размер
где L — фактическая длина корпуса объектива, измеряемая микрометром;
= 9,33 ± 0,05 мм — величина второго воздушного промежутка, взятая из таблицы толщин для данного комплекта оптики.В оправу второго компонента вставляют вторую склеенную линзу и индикаторным глубиномером измеряют фактический размер
для определения величины подрезки торца М.Затем оправу устанавливают на станок базовой поверхностью
26,5А и подрезают торец М на величину 
. 
Рис. 2. Операционные эскизы механической обработки компонентов объектива при окончательной сборке.
4. После механической обработки оправы маркируют номером комплекта оптики, промывают бензином, просушивают и подают на участок чистки оптики, где в них вставляют линзы. При этом выполняют чистку и сборку оправ и линз и ввертывают оправы с линзами в корпус объектива. Чистоту объектива проверяют путем осмотра его линз с помощью лупы с увеличением 6х на фоне ярко освещенного экрана.
5. На вертикальном коллиматоре проверяют центрировку объектива по изображению дифракционной точки, образуемой объективом. Изображение точки должно быть симметричным и не должно иметь дефектов, показанных
на рис. 10
Допустимость дефектов определяют сравнением с контрольным образцом объектива, изображение точки которого имеет предельно допустимые дефекты.
Центрировку объектива улучшают поворотом 1-й и 6-й линз, а иногда и склеенных линз объектива. После окончания центрирования зажимные кольца линз закрепляют клеем АК-20 или БФ-4.
6. После окончательной чистки объектив передают на сборку с фокусировочной оправой и механизмом фиксации диафрагмы.
7. Выполняют рабочее расстояние и объективе, проверяют его фотографическую разрешающую способность и направляют на упаковку.
Сборка крупногабаритных мелкосерийных объективов отличается тем, что в сборочном цехе выполняется значительное число операций по механической обработке деталей объектива.
Рис.3. Аэрофотообъектив «»Телемар-2
В механическом цехе детали объектива изготовляют с припусками под посадку линз и в местах соединения оправ объектива с корпусом, т. е. в механическом цехе проводят лишь предварительную обработку. Окончательную обработку оправ линз производят в сборочном цехе путем подгонки размеров одной оправы к другой. При этом обеспечивают минимальное биение посадочных мест линз при довольно широких допусках на изготовление размеров деталей в механическом цехе.
Рассмотрим процесс такой сборки на примере объектива «Телемар-2», изображенного схематически на рис. 3.
В сборочном цехе выполняются следующие операции.
1. Расточка оправы второго компонента объектива под линзы 3 и 4.
Для расточки оправу компонента фиксируют с помощью резьбы СПМ 72 X 1,5 и базируют на поверхность с
74С3 и торец Е в.специальной технологической оправке, окончательно обработанной на данном токарном станке.Растачивают оправу под линзу 4, затем в нее вставляют оправу линзы 3 и растачивают под эту линзу. Диаметры оправ растачивают по диаметрам линз, записанным в паспорте на комплект линз, с указанным в сборочном чертеже зазором. Зазор вычисляют исходя из допустимой децентрировки линзы и температурного изменения диаметра оправы в условиях эксплуатации, которое не должно привести к деформации линзы.
Рис.4. Измерение расстояния до линзы микрометрическим глубиномером.
Диаметры оправ измеряют микрометрическим нутромером с точностью до 0,01 мм.
Глубину расточки под линзы задают в сборочном чертеже с учетом последующей подрезки торца К оправы линзы 4 для выполнения воздушного промежутка
=0,48 ± 0,1 мм.Воздушный промежуток измеряют после расточки диаметров под линзы и определения микрометрическим глубиномером размеров А и D (рис. 4) при вложенных в оправы линзах.
Воздушный промежуток
= D-А- 
, где - фактическая толщина линзы 3 (см. рис.3).В результате этого вычисления определяют величину подрезки торца К, которая обеспечивает получение требуемого промежутка
.2. Обработка оправы первого компонента. В технологической оправке на станке устанавливают оправу первого компонента, фиксируя с помощью технологической резьбы СпМ 38 X 1,5 и базируя на поверхность с
40 
и торец оправы.После этого обрабатывают поверхность с
48 и резьбовую поверхность СпМ 46 X 1 (см. рис. 3) по корпусу объектива с минимально возможным зазором (0,01—0,02 мм) по 48. В корпусе объектива указанные поверхности обработаны заранее в механическом цехе. Осуществляют также расточку оправы под линзы 1 и 2 по фактическим диаметрам линз с температурным зазором, величина которого указана в чертеже.Первый воздушный промежуток
получают за счет подбора толщины межлинзового кольца. Кольца малой толщины изготовляют на токарном станке и отрезают сразу необходимой толщины. При этом разнотолщинность кольца не превышает 0,01 мм.3. На обработанную оправу первого компонента (не снимая ее со станка) навертывают корпус объектива и обрабатывают его посадочные места для второго компонента - резьбовую поверхность СпМ 58 X 1, поверхность с
60 и торец посадочного фланца ( 200Д). Указанные поверхности обрабатывают по фактическим размерам сопрягаемых поверхностей оправы второго компонента (заранее изготовленной); 60 протачивают по оправе с зазором не более 0,01-0,02 мм.Средний воздушный промежуток
получают за счет кольца 5 (см. рис. 3). Толщину кольца определяют из 4 равенства 
где
— толщина кольца;А и В — расстояния от линз до опорных торцов оправ компонентов, измеряемые после обработки оправ под линзы;
L - длина корпуса между опорными торцами компонентов.
4. После механической обработки детали объектива маркируют номером комплекта оптики и направляют в отделочный цех.
5. Окончательная сборка объектива.
Отделанные детали объектива перед сборкой промывают бензином и сушат для удаления с них пыли и частиц лака.
Во избежание загрязнений оптических деталей в процессе сборки применяют метод сборки «столбиком».
Подготовленные вычищенные детали устанавливают друг на друга в следующей последовательности: