Организация работы предприятия по производству колбасных изделий (стр. 3 из 9)
Приготовление фарша
челШприцевание
челТермообработка
челДанные расчета занесем в таблицу 5.1
Таблица 5.1 – Количество рабочих
| Наименование | Масса | Норма выработки | Количество рабочих | |
| расчетное | принятое | |||
| Переработка мяса на костях: | ||||
| –обвалка говядины | 1434,5 | 1224 | 1,06 | 1 |
| –обвалка телятины | 1434,5 | 1224 | 1,06 | 1 |
| –обвалка свинины | 3836,7 | 1224 | 2,8 | 3 |
| –жиловка говядины | 1018,5 | 1224 | 0,76 | 1 |
| –жиловка телятины | 1018,5 | 1224 | 0,76 | 1 |
| –жиловка свинины | 2800,8 | 1224 | 2,08 | 2 |
| Посол: | 4958,7 | 2146 | 2,1 | 2 |
| Приготовление фарша | 6904,36 | 2146 | 2,9 | 3 |
| Шприцевание | 6904,36 | 692 | 9 | 9 |
| Термообработка | 6904,36 | 4333 | 1,5 | 2 |
| ИТОГО | 23,8 | 25 | ||
Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 5.2
Таблица 5.2 – Количество вспомогательного персонала
| Профессия, специальность | Количество персонала |
| 1. Вспомогательные рабочие в. т.ч.: | 4 |
| – слесарь | 1 |
| – электрик | 1 |
| – мойщик | 1 |
| 2. ИТР и служащие в т.ч.: | 4 |
| – начальник цеха | 1 |
| – мастер | 1 |
| – лаборант | 1 |
| – бухгалтер | 1 |
| ИТОГО | 8 |
Всего задействовано людей –33 человек.
6 РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ
6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.
Длину стола определяют по формуле (6.1.1) [3]:
, (6.1.1)где n – количество рабочих, выполняющих данные операции;
l – фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);
K – коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2 .
Обвальщики:
говядина 
принимаем стол № 6 – 1 шт.
телятина принимаем стол № 6 – 1 шт.
свинина 
принимаем стол № 2 – 1 шт.
Жиловщики:
говядина 
принимаем стол №6 – 1 шт.
телятина принимаем стол №6 – 1 шт.
свинина 
принимаем стол №6 – 1 шт.
Стол для вязки:
принимаем стол № 14– 1 шт.Стол №2: L=3000 мм, B=1000мм, h=100мм, H=900мм;
Стол №6: L=1500 мм, B=1000 мм, h=100 мм, H=900 мм;
Стол №14: L=4500 мм, В=1200 мм, h=100 мм, H=900 мм. [4]
Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют по формуле (6.1.2) [3]:
(6.1.2)где А – количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;
Q – производительность машины, кг/ч;
Т – количество часов работы в смену, ч.
Количество машин и аппаратов, работающих циклически, определяют по формуле (6.1.3) [3]:
(6.1.3)где t – длительность цикла, ч;
q – загрузка машины или аппарата (кг).
Проведем сравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья в течении 3…5 мин;
- мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и
мелких кусков;
- мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;
- материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика мешалок представлена в таблице 6.1.
Таблица 6.1– Сравнительная характеристика мешалок
| Факторы | Наименование мешалок | |||||
| Л2-ФЮБ | ФМВ-0,15 | Л5-ФМ2-М-150 | ||||
| 1.Производительность, кг/ч | 500 | 1000 | 1050 | |||
| 2. Вместимость емкости, м³ | 0,25 | 0,15 | 0,15 | |||
| 3. Занимаемая площадь, м2 | 1,8 | 1,1 | 1,2 | |||
| 4. Масса, кг | 570 | 500 | 466 | |||
| 5. Качество продукции | Хорошее | Хорошее | Хорошее | |||
| 6. Длит. раб. цикла, мин | 3-8 | 3-4 | 3-5 | |||
| 7. Установленная мощность, кВт | 3 | 5,2 | 3,0 | |||
Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потребление электроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственных площадях.
Необходимое число фаршемешалок определим по формуле (6.3)
Принимаем 2 фаршемешалки марки Л2-ФЮБ.
Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;
- волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можно меньшие промежутки времени;
- волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;
- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;
- материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка.
Сравнительная характеристика волчков представлена в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Сравнительная характеристика волчков
| Факторы | Наименование волчков | ||
| ВИМ-500 | АW-14 | 221ФВО12 | |
| 1. Производительность, кг/ч | 500 | 2500 | 2500 |
| 2. Диаметр ножевых решеток, мм | 120 | 114 | 120 |
| 3. Мощность, кВт | 7,5 | 12,5 | 12,5 |
| 4. Габаритные размеры, мм | 1080×880×1220 | 900×770×1200 | 1600×900×1700 |
| 5.Вместимость бункера,л | 120 | 150 | 250 |
| 6. Масса, кг | 700 | 600 | 800 |
Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этому способствовало главным образом то, что этот волчок прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого АW-14 .
Необходимое количество волчков определим по формуле (6.2)
Принимаем 3 волчков марки ВИМ-500.
Проведем сравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.
Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:
- куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;
- куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 8 – 12 мин;
- куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;
- куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и для перемешивания сырья;
- материал куттера должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
- конструкция куттера должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.
Сравнительная характеристика куттеров представлена в таблице 6.4.
Таблица 6.4– Сравнительная характеристика куттеров
| Факторы | Наименование куттеров | ||
| Л5-ФКБ | К-40 | Л23-ФКВ-0.325 | |
| 1. Производительность, кг/ч | 2250 | 650 | 1700 |
| 2. Вместимость чаши, м³ | 0,25 | 0,04 | 0,325 |
| 3. Установленная мощность, кВт | 50,23 | 25 | 123 |
| 4. Занимаемая площадь, м2 | 7,74 | 3,68 | 11,9 |
| 5. Масса, кг | 3180 | 2000 | 4800 |
| 6. Затраты электроэнергии, кВт ч | 14,2 | 7,8 | 83,6 |
Сравнив показатели различного оборудования, выбираем куттер Л5-ФКБ. Этот куттер обладает высокой мощностью при небольших затратах электроэнергии, высокой производительностью. Площадь, занимаемая куттером невелика, что позволяет устанавливать его практически в любом месте технологической линии.
Необходимое количество куттеров определим по формуле (6.3)
Принимаем 1 куттер марки Л5-ФКБ.