На верхней части плоскости каретки выполнены две вертикальные направляющие качения под верхний суппорт, которые выполнены в виде накладных стальных закаленных пластинок, жестко прикрепленных к корпусу каретки.
В качестве элементов качения приняты танкетки, две из которых жестко прикреплены к верхнему суппорту, а две другие выполнены подпружинными. Верхний суппорт относительно направляющих удерживается привертными планками.
Защита от попадания стружки и охлаждающей жидкости на направляющие верхнего суппорта обеспечивается щитками, прикрепленными к верхнему торцу верхнего суппорта. Дополнительно на торцах верхнего суппорта установлены войлочные и резиновые уплотнения.
Защита направляющих станины под каретку осуществляется посредством скребков, войлочных и резиновых уплотнений.
Для защиты винта продольной подачи к торцам корпуса каретки прикреплены щитки. Левый щиток заходит под шпиндельную бабку и закрывает винт на всей длине хода каретки.
Смазка направляющих станины под каретку, направляющих под верхний суппорт осуществляется от станции централизованной дозаторной смазки. Для этой цели в корпусе каретки и верхнем суппорте выполнены маслопроводы, соединенные между собой и станцией централизованной смазки гибкими шлангами через дозаторы.
Каретка является несущим узлом для ряда узлов и деталей.
На верхней части каретки смонтированы: коробка конечных переключателей, направляющие под верхний суппорт, винт поперечной подачи, верхний суппорт. На верхнем торце корпуса каретки прикреплен кронштейн электропроводки, механизм поперечной подачи и др.
Нижняя плоскость корпуса каретки слева используется для крепления гайки винта продольной подачи.
Для монтажа электропроводки в корпусе каретки предусмотрены отверстия, пазы и выемки.
На верхнем суппорте смонтированы резцовая головка и поперечные упоры, а так же трубопровод подачи охлаждающей жидкости, смазки, подвод электрики и пневматики.
Привод продольных подач располагается с левого торца станины и крепится к передней опоре винта продольной подачи. Привод включает в себя переходный фланец, соединительную предохранительную муфту и электродвигатель.
Соединительная предохранительная муфта включает в себя две втулки, жестко соединенные соответственно с валом электродвигателя и концом винта, направляющую втулку, два стянутых болтами диска и срезной штифт. Наличие фрикционной связи в сочетании со срезным штифтом, обеспечивает беззазорное сочленение втулок при работе с номинальными нагрузками и отключение привода при больших нагрузках.
Охлаждение предназначено для подачи охлаждающей жидкости на режущий инструмент в зоне резания и включает в себя гидробак с насосом, механизм подводки к верхнему суппорту каретки и подвижную систему трубопроводов на верхнем суппорте.
Гидробак с насосом располагаются с правого торца станины. Подводка охлаждающей жидкости к каретке и верхнему суппорту осуществляется посредством гибких шлангов, расположенных в защитных кожухах. Подача СОЖ производится к шестипозиционной резцовой головке, и через распределитель в шпиндель передней бабки.
Патрон поворотный предназначен для закрепления заготовки и ее поворота после обработки одного из концов без раскрепления.
По своей конструкции патрон представляет собой стальной цилиндрический корпус с ребрами жесткости и окнами, в котором смонтирована поворотная часть с клиновым механизмом зажима.
Поворотная часть от гидравлических цилиндров при помощи реечного зацепления поворачивается на 180о.
Механизм зажима заготовки выполнен двухрядным с шестью кулачками в каждом ряду с гидравлическим приводом.
Для зажима заготовок различных диаметров в кулачки патрона устанавливаются сменные вставки.
Работа патрона осуществляется как в автоматическом цикле по заданной программе, так и в ручном с пульта управления.
Электротрубомонтаж по станку ведется в нише станины. Электропроводка к каретке осуществляется посредством гибких шлангов.
Пульт ЧПУ устанавливается спереди станка в левой стороне и соединяется со станком гибкими связями, что позволяет устанавливать пульт ЧПУ в зависимости от конкретных условий.
Таблица 7. Техническая характеристика
| Наименование параметров | Данные |
| Марка масла, заливаемого в станцию гидропривода и станцию механизма уравновешивания | Масло турбинное – 22 ГОСТ 32–74 |
| Марка масла, заливаемого в централизованную циркуляционную станцию смазки | |
| Марка масла, заливаемого в централизованную импульсную станцию смазки | Масло ВНИИ НП-401 ГОСТ 11058–64 |
| Тип станции гидропривода и станции механизма уравновешивания– рабочее давление станции гидропривода, кгс/см211. рабочее давление станции механизма уравновешивания, кг/см212. максимальная производительность станции гидропривода и станции механизма уравновешивания, л/мин | Г48–8310…4510…3026 |
Устройство числового программного управления 2Р22 предназначено для управления металлообрабатывающими станками.
По защищенности от воздействия окружающей среды, устройство предназначено для работы в механических цехах машиностроительных заводов в стационарных условиях.
По виду обработки геометрической информации устройство является контурно-позиционным с жёстким заданием алгоритмов управления на базе микро-ЭВМ «Электроника МС 1201.02».
Устройство обеспечивает одновременное управление с круговой и линейной интерполяцией по двум координатам,
Устройство обеспечивает одновременное управление по трём координатам (тип формообразования определяется программным обеспечением).
Устройство обеспечивает нарезание резьбы на конических и цилиндрических поверхностях.
Устройство обеспечивает задание следующих режимов работы с клавиатуры пульта управления:
автоматический ввод;
покадровый ввод;
ввод констант;
ввод внешних носителей информации;
поиск кадра;
ручное управление;
фиксированное положение;
выход в исходное положение;
вывод на внешний носитель информации.
Устройство обеспечивает ввод информации:
с пульта устройства управления;
с фотосчитывающего устройства;
с кассетного накопителя на магнитной ленте «Искра 005–33» (в дальнейшем КНМЛ);
с ЭВМ высшего ранга.
Устройство обеспечивает вывод информации:
на блок отображения символьной информации (БОСИ);
на перфоратор ПЛ-150М;
на КНМЛ «Искра 005–33»;
на ЭВМ высшего ранга.
Устройство обеспечивает выдачу сигналов аналоговых напряжений 10 вольт постоянного тока для управления приводами подачи.
Параметры ЦАП:
диапазон преобразований – 10000;
погрешности преобразования в диапазоне от 0 до 1 мВ не более 50%;
погрешности преобразования в диапазоне от 1 до 5 мВ не более 10%;
погрешности преобразования в диапазоне от 5 до 10 мВ не более 3%.
1) Устройство в зависимости от ПО обеспечивает приём аналоговых сигналов напряжением 10 В постоянного тока для цепи адаптивного управления.
Параметры АЦП:
диапазон преобразования 1024;
погрешности преобразования в диапазоне от 0 до 78 мВ не более 2%;
погрешности преобразования в диапазоне от 78мВ до 10В не более 4%;
1) Устройство обеспечивает хранение программного обеспечения в репрограмируемом постоянном запоминающем устройстве РПЗУ.
Связь устройства со станком кабельная. Длина кабеля не более 30 м.
Электрическое питание устройства осуществляется переменным трёхфазным током с напряжением 380 В при отклонении от -15 до +10% и частотой 50 Гц при отклонении от -1 до +1%.
Потребляемая устройством мощность не более 0,9 кВ А.
Время готовности к работе не более 10 минут.
Количество управляемых координат и ЦАП – 4.
Количество обменных дискретных сигналов 160.
Параметры входных дискретных сигналов:
уровень логического нуля от 0 до 2 В;
уровень логической единицы от 18 до 24 В;
входной ток не более 30 мА.
Параметры выходных дискретных сигналов:
коммутируемый ток не более 0,2 А;
коммутируемое напряжение не более 24 В.
Ёмкость памяти ЗУ без сохранения информации при отклонении питания не менее 8 Кбайт. Ёмкость памяти ЗУ с сохранением информации 8 Кбайт. Время сохранения информации 120 п.
Програмоносителями являются:
восьмидорожковая перфорирования лента;
магнитная кассета РК (тип 490) или кассета аналогичного типа.
Устройство, обеспечивающее индикацию на БОСИ с информационной ёмкостью 8 или 16 строк по 32 символа следующей информации:
технологической программой;
размеры инструмента;
смещением нуля отчета;
текущей координаты;
режимов работы;
причины останова или сбоя.
Максимальное перемещение по координатам: 9999,999 мм.