Разработка технологического процесса изготовления детали "Пробка" (стр. 3 из 5)

Для получения канавки будем использовать канавочный резец по ГОСТ 18873-73. Для получения поверхности d=60 используем резец проходной упорный резец по ГОСТ 18878-73.

Для получения угла в

будем использовать проходной упорный резец по ГОСТ 18878-73.

Для получения резьбы используем проходной резец для нарезания резьбы по ГОСТ 17933-72.

В качестве основного измерительного инструмента штангенциркуль

ШЦ-1 ГОСТ 166-80.

6. ВЫБОР БАЗ И РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ

Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. Базами могут служить плоскости, отверстия, наружные и внутренние диаметры, центральные фаски и даже профильные поверхности, если по отношению к ним следует выдерживать размер, ограниченный допуском.

По назначению базы подразделяются на конструкторские (основные и вспомогательные), технологические и вспомогательные. Конструкторские базы используются для определения положения детали в изделии. Технологические базы используют в процессе изготовления или ремонта для определения положения заготовки или детали при обработке относительно инструмента. Технологическими базами заготовка устанавливается в приспособление станка. Измерительные базы используют при проведении измерений.

Технологические базы подразделяются на черновые и чистовые. Черновые базы (необработанные поверхности) заготовки соприкасаются с установочными элементами приспособления, чистовые базы (обработанные поверхности) служат для установки в приспособление.

При базировании заготовок и деталей необходимо соблюдать основные правила: 1) постоянство баз; 2) единство (совмещение) конструкторских, технологических и измерительных баз.

В качестве черновых баз выбираются поверхности:

-обеспечивающие устойчивое положение заготовки в приспособлении;

-необрабатывающиеся и обрабатывающиеся поверхности с наименьшим припуском, от которых задаются размеры или положение других обрабатываемых поверхностей;

-наиболее чистые и точные;

-используемые только один раз, т.к. после первой операции появляются более чистые и точные поверхности.

В первой технологической операции необходимо обрабатывать поверхности, которые будут основными чистовыми базами. Это позволяет обеспечить принцип единства баз. Для чистовых баз выбирают поверхности, руководствуясь следующими правилами:

-выбранная поверхность должна использоваться на всех технологических операциях, кроме первой;

-при отделочных операциях установка должна производиться на основные базы, чтобы при обработке деталь занимала то же положение, что и при работе в изделии;

-базой должна быть поверхность, от которой размер задаётся с наименьшим допуском.

От способа базирования будут зависеть смещения и погрешности при обработке, а, следовательно, и качество готовой детали.

При консольном закреплении в самоцентрирующих патронах пространственное отклонение заготовки длиной l равно

р_к = Δ_к∙l,

где Δ_к – удельная кривизна заготовок на 1 мм длины, мкм.

По справочным данным [1] для данного случая Δ_к = 0,1 мкм/мм. Поэтомур_к = 33·0,0001 = 0,033(мм)

Тогда остаточное пространственное отклонение при соответствующих коэффициентах уточнения формы 0,06 для чернового и 0,04 для чистового точения [1] равно:

- после предварительного обтачивания ~ р₁ = 0,06∙33 = 1,98 (мкм);

- после окончательного обтачивания ~ р₂ = 0,04∙33= 1,32 (мкм).

Погрешность установки равна

,

где ε_б – погрешность базирования, мм;

ε_з – погрешность закрепления, мм;

ε_пр – погрешность приспособления, мм.

Поскольку конструкторская и технологическая базы не совпадают, то

ε_б = 0,37 (допуск на размер Æ60±0,37). Используя справочные данные [1], примем ε_з = 0,11 мм, ε_пр = 0,05 мм. Тогда

Точение	необработанная поверхность детали
Точение	обработанная поверхность детали
Фрезерование	обработанная поверхность детали - резьба, с надетым на неё резьбовым кольцом

7. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ И ВЫБОР ЗАГОТОВКИ

Припуском называют слой материала, который снимают с заготовки для получения готовой детали.

Назначение рациональных припусков имеет важное технико-экономическое значение.

Завышенный припуск при обработке резанием приводит к росту числа проходов и толщины снимаемой стружки, что соответственно вызывает увеличение усилий резания, увеличивает возможность возникновения значительных деформаций деталей в процессе обработки и уменьшает точность их изготовления, повышает износ инструмента и перерасход электроэнергии.

Заниженный припуск не позволяет удалять дефектный слой материала и получать требуемую точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей. Важно не только правильно выбрать припуск, но и добиться постоянства его размеров.

При определении припуска необходимо учитывать конфигурацию и размеры заготовки, назначенные методы обработки, характеристику выбранного оборудования и его фактическое состояние.

Допускаемые отклонения величины припуска на обработку партии деталей определяются допуском на припуск, который представляет собой разность между наибольшим и наименьшим припуском.

Слишком малые допуски усложняют обработку, слишком большие допуски увеличивают припуск на последующие операции.

Допуск на общий припуск является одновременно и допуском на заготовку.

Произведём расчёт для поверхности Æ60±0,37. Все результаты будем заносить в следующую таблицу:

Таблица 6 – Расчёт припусков поверхности Æ60±0,37.

Технологические переходы обработки поверхности Æ60±0,37.	Элементы припуска, мкм.				Расчётный припуск 2Ζmin, мкм.	Расчётный размер dp, мм.	Предельный размер, мм.		Предельное значение припуска, мкм.		Допуск d, мм.
	Rz	T	r	e			dmin	dmax
1. Заготовка	150	250	33	–	–	62,22	62,22	63,23	–	–	1100
2. Точение черновое	50	50	1,98	389	980	61,24	61,24	62,16	980	1160	920
3. Точение чистовое	20	25	1,32	389	868	60,37	59,63	60,37	1610	1790	740

Значения R_z и Т определяем по т. 4.3-4.6 [1].

Расчётный минимальный припуск на обработку:

мм.

мм.

Далее для конечного перехода в графу “Расчётный размер” записываем наименьший предельный размер детали по чертежу. Для перехода, предшествующего конечному, определяем расчётный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу расчётного припуска:

мм.

мм.

мм.

Записываем наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру:

(15)

мм.

мм.

мм.

Записываем предельные значения припусков как разность наибольших предельных размеров

и как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

мм.

мм.