требований к лакокрасочному покрытию металлических поверхностей тупиковых упоров при длительном хранении (консервации);

требований к укладке и хранению ящиков с комплектами тупиковых упоров, а также при их транспортировании.

9. СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ ________________________________________________________________________ (наименование изделия, обозначение, шифр проекта) заводской номер(а) ____________ соответствует(ют) стандарту (техническим условиям) ________________________________________________________________________ (номер стандарта или технических условий) и признан(ы) годным(ными) для эксплуатации с указанными в настоящем паспорте параметрами. Руководитель организации _____________________ _____________________ (подпись) М.П. Начальник ОТК _____________________ _____________________ (подпись) Дата выпуска _____________________ *Примечание* - Форму заполняет предприятие - изготовитель изделия. 10. ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА 10.1. Изготовитель гарантирует соответствие тупиковых упоров техническим условиям _________ при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных настоящим паспортом. 10.2. Срок гарантии устанавливается 18 мес. с момента ввода тупиковых упоров в эксплуатацию, но не более 24 мес. со дня отгрузки потребителю. 11. СВЕДЕНИЯ О ПРЕДПРИЯТИИ-ИЗГОТОВИТЕЛЕ Изготовитель _____________________________________________________________ (почтовый адрес организации-изготовителя) ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ ________________________________________________________________________ 12. ВЕДОМОСТЬ ОБСЛЕДОВАНИЯ*
Дата		Результаты обследования		Ф.И.О., должность, подпись
1		2		3
* Не менее 5 листов.
13. СВЕДЕНИЯ О РЕМОНТЕ*
Дата	Неисправность		Содержание ремонта		Ф.И.О., должность, подпись
1	2		3		4
* Не менее 5 листов.

ПРИЛОЖЕНИЕ М

ПРИБОРЫ И АППАРАТУРА КОНТРОЛЯ

Динамометры растяжения общего назначения по ГОСТ 13837.

Шаблон для измерения износа головки рельсов.

Шаблон для разметки отверстий в шпалах.

Механические рулетки по ГОСТ 7502, класс точности не ниже 3, длиной 50 м.

Уровень.

Нивелир по ГОСТ 10528.

Теодолит по ГОСТ 10529.

Омметр.

Шаблон для измерения стыковых зазоров.

Угольники поверочные 250-160 мм по ГОСТ 3749, класс точности 2.

Штангенциркуль с пределом измерений 0-150 мм по ГОСТ 166, класс точности 4.

Измерительные лупы с увеличением 10^х по ГОСТ 25706 с ценой деления 0,05 мм.

Линейки измерительные металлические с пределом измерений 0-1000 мм по ГОСТ 427.

ПРИЛОЖЕНИЕ Н

МЕТОДИКА ГЕОДЕЗИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ СОСТОЯНИЯ КРАНОВЫХ ПУТЕЙ

Н.1 Геодезический контроль предусматривает определение следующих характеристик крановых путей.

1.1 Отклонение от прямолинейности рельсов в плане

Определяют измерением поперечного положения каждого рельса относительно створной линии, задаваемой геодезическим инструментом.

1.2 Отклонение ширины колеи между рельсами от номинального размера

Определяют непосредственным измерением колеи с помощью измерительного прибора или косвенным методом с использованием измеренных отклонений от створных линий (рисунок).

Характеристики, отмеченные в 1.1 и 1.2, могут быть определены также с использованием линейно-угловых геодезических сетей.

1.3 Продольные высотные профили рельсов

Характеристики определяют нивелировкой рельсов.

1.4 Взаимное высотное положение противоположных рельсов

Характеристики определяют нивелировкой рельсов.

Н.2 Результаты измерений планового положения рельсов заносят в графы 1, 2, 3, 5 таблицы Н.1.

Н.3 Характеристики положения рельсов в плане определяют по следующим формулам.

3.1 Отклонение от прямолинейности рельса

где A_i, B_i- расстояния от соответствующей створной линии до центра головки рельса.

3.2 Сужение или уширение колеи

P_3i = D_i - D_ном,

где D_ном- номинальная ширина колеи, взятая из паспорта крана;

D_i - измеренная ширина колеи в точке i, определяемая по следующей формуле:

D_i= S_i ± A_i ± В_i.

где S_i- расстояние между створными линиями А и Б в сечении i.

Знак для измеренных величин А_i и В_i принимают с учетом положения створной линии относительно оси рельса (см. рисунок).

Схема измерений положения рельсов в плане с помощью двух створных линий

Таблица Н.1 - Результаты плановой съемки положения рельсов кранового пути

№ контрольных точек	Пикетаж контрольных точек	Отклонение оси рельса А от створной линии А, мм	Отклонение от прямолинейности P₄рельса А, мм	Отклонение оси рельса Б от створной линии Б, мм	Отклонение от прямолинейности P₄ рельса Б, мм	Расстояние между створными линиями S_i, мм	Ширина колеи по осям рельсов D_i, мм	Сужение, уширение колеи P₃, мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9

Таблица Н.2 - Результаты высотной съемки положения рельсов кранового пути

№ контрольных точек	Отметка уровня головки рельса А, мм	Отметка уровня головки рельса B, мм	Разность отметок на соседних точках рельса А - Р₂, мм	Разность отметок на соседних точках рельса B - Р₂, мм	Уклон I_i	Разность отметок в поперечном сечении P_i, мм
1	2	3	4	5	6	7

При этом расстояние между створными линиями S_i определяют по формуле

где S_nи S₀ - расстояния между створными линиями, измеренные в поперечных сечениях на концах створов;

П_i, П_n и П₀ - пикетаж поперечных сечений.

Н.4 Результаты измерений высотного положения рельсов заносят в графы 1, 2, 3 таблицы Н.2.

Н.5 Характеристики высотного положения рельсов определяют по следующей методике.

5.1 Разность отметок на соседних точках рельса

где Н_i - высотная отметка головки рельса в точке i.

5.2 Уклон между соседними точками рельса:

5.3 Разность отметок головок рельсов А и Б в поперечном сечении i:

Н.6 Результаты измерений в таблицах Н.1 и Н.2, превышающие допуски, установленные настоящим Сводом правил для соответствующих размеров, выделяют подчеркиванием или другим шрифтом. В дальнейшем они являются основанием для проведения работ по рихтовке кранового пути.

ПРИЛОЖЕНИЕ П

МЕТОДИКА ИЗМЕРЕНИЯ УПРУГОЙ ПРОСАДКИ РЕЛЬСОВЫХ НИТЕЙ КРАНОВОГО ПУТИ С ПОЛУШПАЛАМИ

Упругая просадка рельсовых нитей кранового пути определяется путем замера расстояния по вертикали от положения незагруженного рельса до положения его под нагрузкой, передаваемой колесом крана во время удержания максимального груза, указанного в паспорте крана завода-изготовителя.

П.1 Перечень приборов и средств измерений

1.1 Контрольный груз, соответствующий максимальной грузоподъемности крана, максимальная погрешность - 1 %.

1.2 Нивелир (ГОСТ 10528) или теодолит (ГОСТ 10529).

1.3 Линейка измерительная металлическая (ГОСТ 427) длиной 30-60 мм и ценой деления 1 мм.

1.4 Измерительная металлическая рулетка (ГОСТ 7502) длиной 10-50 м.

1.5 Магнит.

1.6 Мел.

П.2 Последовательность и содержание операций

2.1 Краном поднимают с площадки контрольный груз.

2.2 Кран перемещают в один из концов кранового пути.