Важная характерная особенность любых средств труда – их износ (явление неизбежное). Физический износ может возникать как непосредственно во время труда, так и в период их бездействия. Первый род износа можно назвать производственным, второй – естественным
Физический износ основных фондов первого рода зависит от интенсивности и продолжительности их использования, условий эксплуатации, квалификации рабочих, качества капитальных ремонтов, обслуживания оборудования; второго рода – от надежности и долговечности деталей и узлов, входящих в конструкции машины, эффективности технических решений по защите материалов от коррозии, местонахождения бездействующего оборудования. Под влияние физического износа снижается производительность машины, увеличиваются эксплуатационные расходы и ухудшается качество производимой продукции. Кроме физического (материального) износа, основные производственные фонды подвергаются так называемому моральному износу, который заключается в том, что основные фонды утрачивают свою стоимость еще до окончания срока своей службы по причинам не связанным с утратой потребительской стоимости. Темпы морального износа, таким образом, находятся в прямой связи с темпами научно- технического прогресса. В настоящее время, когда они заметно ускоряются, именно моральный износ является одной из главных причин полного или частичного выбывания средств труда из сферы эксплуатации, а также смены моделей машин и оборудования в сфере их производства. Чем большему моральному старению подвергается тот или иной вид оборудования, тем более высокими будут темпы его замены и модернизации и тем меньше экономически целесообразный срок его службы.
Как уже описывалось ранее, темой проекта является разработка системы организационного управления производственными мощностями ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения». В рамках этой тематики предложено организовать на предприятии систему автоматического контроля износа производственных мощностей.
Для того чтобы использовать данный проект, необходимо рассмотреть систему планово-предупредительного ремонта оборудования.
Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) следует понимать восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану.
При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».
Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования с целью обеспечения его безотказной эксплуатации.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:
текущее профилактическое обслуживание и надзор за оборудованием;
плановые осмотры и проверки;
плановый малый и средний ремонты;
плановый капитальный ремонт.
В системе ППР приняты следующие определения.
Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта.
Под структурой ремонтного цикла понимают определенный порядок и последовательность чередования видов ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между двумя капитальными ремонтами.
Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, условий его эксплуатации и определяется количеством часов, отработанных оборудованием. Так, при работе о массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют меньший ремонтный цикл, чем в мелкосерийном и индивидуальном.
Ремонтный цикл может быть продлен улучшением условий эксплуатации оборудования, повышением износоустойчивости и прочности его деталей.
Виды ремонтов. На протяжении одного ремонтного цикла каждая машина и ее двигатель проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.
Малый ремонт (М) - вид планового ремонта, при котором нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного количества изношенных деталей и регулированием механизмов.
Средний ремонт (С) - вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.
Капитальный ремонт (К) - вид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
Во время среднего и капитального ремонтов восстанавливают предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта.
В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.
Кроме того, может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей. Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой. Примерно 1/3 аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий может быть и нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, переключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.
Для предупреждения аварий и поломок необходимо:
строго придерживаться правил эксплуатации, а также и допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения и право самостоятельной работы;
рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;
строго соблюдать инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования.
Техническую документацию, которой пользуются при ликвидации аварий, снабжают надписью: «Аварийно».
Межремонтное обслуживание. Этот вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе агрегата, не нарушая процесса производства.
Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).
Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения линии. При работе линии в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют в нерабочую смену, а при работе линии в три смены межремонтное обслуживание выполняют на стыке двух смен.
Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят наладчики и операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.
В период между ремонтами все оборудование, работающее в условиях загрязненности, промывают. Эту работу проводят слесари-ремонтники, не нарушая процесса производства, используя для этой цели перерывы в работе агрегата, нерабочие смены и выходные дни.
В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системами смазки. Работу осуществляют по специальному графику.
Между плановыми ремонтами периодически проверяют геометрическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану-графику.
Проверку геометрической точности выполняет контролер отдела технического контроля, кроме того, к этой работе привлекают слесарей-ремонтников.
Плановый осмотр оборудования производят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте.
Осмотры между плановыми ремонтами оборудования проводят слесари-ремонтники по месячному плану, в случае необходимости привлекают работающих на этом оборудовании.
Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики, руководствуясь «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий».
Система ППРвключает следующие организационно-технические мероприятия:
инвентаризацию оборудования;
паспортизацию оборудования с определением его технического состояния;
описание видов ремонтных работ;
определение продолжительности ремонтных циклов;
организацию учета работы оборудования, количества запасных частей и материалов, используемых при эксплуатации и ремонте;