Сервисная деятельность (стр. 42 из 64)

Понятно, что различные узлы и агрегаты изнашиваются неравномерно и процесс накопления неисправностей носит вероятностный характер. В принципе невозможно точно определить момент отказа того или иного конструктивного элемента. Во всех расчетах он прогнозируется как ожидаемое среднее значение, которому соответствует рассеяние истинной величины. При планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта некоторые узлы и агрегаты, снимаемые с машин и отправляемые в ремонт, еще имеют остаточный ресурс, и его неиспользование приводит финансовым потерям.

Под системой технического обслуживания и ремонта (СТО и Р) согласно ГОСТ 18322-78 понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества машин, входящих в систему.

Под планово-предупредительной системой обслуживания и ремонта понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимая для поддержания и восстановления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входит большое число элементов: основные средства ТО и ремонта (ремонтно-обслуживающая база); оборотные средства (запчасти и материалы); исполнители (ремонтные рабочие и ИТР); технологические регламенты (нормативно-техническая документация); передвижное технологическое оборудование и непосредственно техника для ТО и ремонта.

Жесткая система плановых профилактических ремонтов - это проведение регулярной и весьма трудоемкой разборки всего оборудования, которая должна проводится через определенные промежутки времени. В ходе каждого капитального ремонта значительная часть деталей и узлов оборудования ремонтируется или заменяется новым, что, казалось бы, значительно повышает безопасность оборудования. Экономические аспекты при этом во внимание не принимаются. Как показала практика, использование такого подхода сокращает период эффективной эксплуатации оборудования в результате его длительных простоев. При этом максимальной безопасности работы оборудования данный вид ремонта не обеспечивает. Было установлено, что время работы отдельных агрегатов и систем, имеющих разные конструкции, принципы действия и условия эксплуатации, должно быть различным. Для большинства агрегатов и элементов устанавливаются индивидуальные сроки эксплуатации, и потому значительно практичней производить капитальный ремонт и замену отдельных агрегатов поэтапно. Такой метод ремонта известен под названием «прогрессивный ремонт». В этом случае усилия по улучшению экономики обслуживания оборудования и сокращению эксплуатационных расходов в целом направлены на увеличение интервалов времени между ремонтами тех или иных агрегатов оборудования, т. е. на увеличение ресурса работы агрегатов. Решение о продлении ресурса часто основывается на опыте эксплуатации оборудования подобного типа.

Считается, что безопасность и надежность работы оборудования тесно взаимосвязаны, уровень надежности агрегата понижается с увеличением времени его эксплуатации, и имеется фиксированное время, по достижении которого агрегат (деталь) становится непригодным для дальнейшей эксплуатации. Данное положение основано на том, что даже самая эффективная система обслуживания не может обеспечить надежность выше того уровня, который был заложен в конструкцию агрегата производителем.

Эксплуатация «по состоянию основана на возможности проведения тщательного и своевременного контроля за реальным техническим состоянием конкретных агрегатов и систем оборудования, что позволяет эксплуатировать его без установления ресурса до появления признаков опасного снижения надежности. Такой подход реализуется применительно к агрегатам и узлам, техническое состояние которых может быть определено с помощью соответствующих средств и методов контроля, исключая их разборку.

Таким образом, если при эксплуатации «по ресурсу» роль главного фактора в обеспечении надежности и безопасности работы оборудования играет величина установленного ресурса, то при обслуживании «по состоянию» эти функции почти полностью перекладываются на систему диагностики[21] и контроля состояния.

При эксплуатации «по ресурсу» и при обслуживании «по состоянию» ремонтные работы носят профилактический характер, так как проводятся до возможного отказа в работе оборудования. Практика показывает, что ряд узлов и элементов практически любого типа оборудования имеет высокий уровень надежности и отказы не вызывают опасных последствий благодаря наличию резервирования и другим конструктивным или функциональным особенностям. Для таких изделий отпадает необходимость не только в установлении ресурса, но и в проведении трудоемких периодических техосмотров. Их эксплуатация может осуществляться по принципу «до отказа». Реализация этой концепции требует наличия эффективной системы сбора и анализа сведений о надежности узлов и деталей оборудования, для которых задается предельно допустимый уровень отказов.

В общем виде формы организации и виды ремонтного обслуживания можно понять из блок-схемы, обобщенной В.В. Кулибановой (рис.14.1).

Рассмотрим кратко лишь основные моменты организации ремонтных работ послепродажного обслуживания, а не самой технологии ремонта.

Рисунок 14.1 – Формы организации и виды ремонтного обслуживания

Ремонтному производству присущи те же закономерности развития частного и единичного разделения труда и формы - концентрация, специализация, кооперирование и комбинирование, что и основному производству.

В современной экономической науке утвердилось мнение о существовании трех видов специализации: предметной, подетальной и технологической. Большинство экономистов считают, что ремонтному производству присущи все три вида специализации.

Ремонтные заводы, ремонтные цеха и участки предприятий выполняют различные виды работ и услуг. В них осуществляется производственный процесс, хотя и не создаются новые материальные ценности. В зависимости от однородности выполняемых работ и услуг отдельные ремонтные процессы относятся к различным видам специализации.

Система планового технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает широкое применение:

· обезличенного метода ремонта;

· необезличенного метода ремонта;

· агрегатного метода замены изношенных элементов;

· методов рассредоточенного проведения капитального ремонта.

Обезличенным методом ремонта называется метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных частей к определенному экземпляру оборудования.

Необезличенный метод ремонта – метод, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру оборудования.

Агрегатный метод ремонта представляет собой обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или отремонтированными. Здесь под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в оборудовании различного назначения. Применение агрегатной замены изношенных деталей обеспечивает значительное сокращение простоев оборудования в ремонте.

Сущность рассредоточенного метода заключается в выполнении по частям капитального ремонта поточной линии в период плановых остановок на текущие ремонты. В этом случае время простоя линии для капитального ремонта сокращается.

Различают следующие виды ремонта: плановый и неплановый.

Плановый ремонт в свою очередь, подразделяется на текущий, средний и капитальный.

Плановым называется ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Неплановый ремонт – ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт производиться с целью устранения последствий отказов.

Капитальный ремонт - это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой (ГОСТ 18322-73). При этом следует отметить, что капитальный ремонт не восстанавливает полностью всех эксплуатационных качеств оборудования. Наличие остаточного износа в сопряженных деталях и узлах вызывает повышенный износ и ведет к преждевременному нарушению регулировки ответственных частей машин. Кроме того, сама технология изготовления нового оборудования предопределяет невозможность полного восстановления прежнего качества техники. Это означает, что каждый очередной капитальный ремонт приводит к относительному сокращению продолжительности последующих ремонтных циклов эксплуатации оборудования;