Теория и практика оценки персонала (стр. 6 из 10)
1. Время простоя оборудования в ремонте
2. Число ремонтных единиц, приходящееся на одного ремонтного рабочего
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы
4. Оборачиваемость парка запасных деталей
5. Число аварий и внеплановых ремонтов на единицу оборудования
6. Коэффициент простоев во внеплановых ремонтах
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению оборачиваемости парка запасных деталей.
Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях или в динамике по конкретному предприятию. В своей курсовой работе я проведу сравнительный анализ полученных показателей за два года.
2.3.1 Анализ простоев оборудования в ремонте
По признаку значимости оборудования в общем технологическом процессе его условно можно разделить на три группы:
- уникальное, особо сложное оборудование, незначительные простои которого неизбежно влекут за собой большие производственные потери (это оборудование характеризуется наибольшими значениями коэффициентов загрузки и сменности работы);
- оборудование, простои которого в течении 1,5-2 часов не вызывают существенных производственных потерь (эта группа составляет наибольший удельный вес в общем парке оборудования);
- оборудование, простои которого в течении 2 и более часов не вызывают существенных производственных потерь (как правило, оно установлено на вспомогательных операциях производственного процесса).
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Большая часть операций технического обслуживания выполняется в междусменные перерывы и нерабочие дни. Выполнение полных плановых осмотров, проверок на технологическую точность, промывок связано с простоями оборудования. При планировании технико-экономических показателей ремонтных служб суммарное время простоев оборудования на планируемый год рассчитывается на основе годовых планов-графиков ремонта и технического обслуживания и по нормам продолжительности простоя оборудования в ремонте и техническом обслуживании.
В непосредственной зависимости от величины простоев в ремонтах находятся потери основного производства. С увеличением периодичности и продолжительности ремонтов простои оборудования растут, а следовательно, увеличиваются и потери основного производства. Сокращение простоя оборудования также позволяет увеличить объем выпускаемой продукции. Таким образом, при планировании ремонтов большое значение уделяется простоям оборудования, следовательно, при анализе состояния ремонта одним из технико-экономических показателей является время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде (формула 8).
(8)гдеТП – время простоя оборудования в ремонте;
ΣТПi – суммарное время простоя в ремонте оборудования;
Σi – количество ремонтных единиц оборудования в отчетном периоде.
На практике необходимо добиваться сокращения этого показателя.
Проанализируем время простоя в 2007 и 2008 годах.
Как видим, несмотря на увеличение количества ремонтных единиц оборудования (+56), время простоя при ремонте уменьшилось (-2,4).
Из этого следует, что проведены мероприятия, повышающие эффективность использования ресурсов в ремонтном производстве, направленные на повышение ремонтопригодности оборудования, освоение новой техники и новых технологических процессов, использование более эффективных видов материалов, механизацию труда рабочих, создание бригад регламентированного техобслуживания.
Проведем также факторный анализ времени простоя по таким факторам, как время простоя при капитальных ремонтах и время простоя при текущих ремонтах и техническом обслуживании (таблица 1):
Таблица 1 – Расчет влияния факторов на общее время простоя при ремонтах.
| Алгоритм расчета | Расчет | Время простоя, час |
 |  | 21 |
 |  | 19,5 |
 |  | 18,6 |
Общее время простоя при ремонтах уменьшилось на 2,4 часа, в том числе за счет:
уменьшения времени простоя при капитальных ремонтах19,5-21=-1,5 часа
уменьшения времени простоя при текущих ремонтах18,6-19,5=-0,9 часа
Итак, результаты анализа времени простоя оборудования дали положительную тенденцию ее изменения. Однако, это не значит, что больше не нужно проводить мероприятия по уменьшению этого показателя. Существует ряд мероприятий, позволяющих снизить время простоя оборудования в ремонтах и при техническом обслуживании. К ним можно отнести: разработку типовых технологических процессов ремонта для однотипного оборудования, применение прогрессивных способов восстановления и упрочнения деталей, заменяемых при ремонтах, применение групповых методов обработки деталей, замену дефицитных материалов прогрессивными. Все это позволит повысить эффективность технологической и конструкторской подготовки ремонтных работ.
Также снизить время простоев позволит внедрение улучшающих мероприятий в организацию производства и труда, это: внедрение метода ремонта некоторых видов оборудования и изготовления запасных частей специализированной организацией, централизация ремонта отдельных узлов, создание специализированных участков, внедрение агрегатного метода ремонта, внедрение типовых проектов организации труда и средств организации труда, применение методов диагностики и прогнозирования, широкое применение средств технологического оснащения и механизации ремонтных работ, совершенствование систем оплаты труда и материального стимулирования.
2.3.2 Анализ производительности труда ремонтного персонала
Одной из статей затрат на ремонт оборудования является оплата труда ремонтного персонала, соответственно сократить затраты на ремонт можно при уменьшении затрат на оплату труда, при этом должна учитываться производительность труда, что бы все запланированные ремонты выполнялись качественно и в срок. Качественное выполнение ремонтных работ, а так же предупреждение нарушений правил эксплуатации оборудования со стороны основных рабочих способствует снижению объемов ремонтных работ, являются надежной гарантией работы оборудования до очередного планового ремонта. Производительность труда является одним из обобщающих показателей использования трудовых ресурсов. Производительность труда целесообразно определять в условных единицах ремонта и приведенных единицах ремонтной сложности на одного рабочего. Очень часто на предприятиях оборудование закрепляется за бригадами по территориальному принципу (по производственным участкам) и по признаку однотипности оборудования, что способствует повышению качества выполняемых работ и росту производительности труда ремонтных рабочих. При планировании трудовых ресурсов учитывается относительное уменьшение численности работающих за счет роста производительности труда на основе проведения мероприятий по снижению трудоемкости и рациональному использованию рабочего времени.
При анализе состояния ремонта производительность труда ремонтных рабочих характеризует число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего, которое должно постоянно увеличиваться (формула 9).
(9)гдеP – число ремонтных единиц оборудования на одного рабочего;
n – численность ремонтного персонала.
Теперь определим этот показатель для исследуемых годов.
В 2008 году произошло сокращение численности ремонтного персонала (-3) и увеличение числа ремонтных единиц, однако производительность рабочих-ремонтников увеличилась на 1,3 единицы. Данное повышение производительности труда рабочих-ремонтников могло произойти за счет внедрения мероприятий по механизации труда рабочих, улучшения организации труда и производства, совершенствования нормирования, внедрения типовых структур управления, совершенствования диагностики, создания комплексных и специализированных бригад регламентированного техобслуживания.