Организация и планирование поточной линии обработки детали для массового производства (стр. 3 из 5)
2.5 Расчет заделов на линии
Технологический задел — это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:
, (шт.),где Кр.м — количество рабочих мест (станков) на линии;
пустi — количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.
6 шт.Транспортный задел — количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.
;где тпрi— количество единиц оборудования или рабочих мест на i-й операции;
1+3+1=5 шт.Zобщ=Zтех+Zтр=6+5=11 шт.
3 ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧИХ МЕСТ
3.1 Расчет численности рабочих
Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоемкости работ. На поточных линиях применяется первый метод. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течении смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число рабочих — это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:
,где Чяв — число рабочих, чел.;
Фд — действительный фонд времени работы оборудования, ч;
Фэф — эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч.
Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника
,где tр — фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, мин;
Тц.м. — длительность цикла многостаночного обслуживания, мин.
Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим, можно определить по формуле:
,где tм-а — время машинно-автоматической работы, мин;
tв.н. —вспомогательное неперекрывающееся время, включая времяактивного наблюдения, мин;
tв.п.— вспомогательное перекрывающееся время, мин;
tпер — время перехода рабочего от станка к станку, мин.
Расчетное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа. Если на станках выполняются разные операции, принимается значение tм-а того станка, для которого оно меньше.
На непрерывно-поточной линии длительность цикла при многостаночной работе равна или кратна такту поточной линии:
, п=1,2,3,…На 1-й, 3-й,4-й операциях (п = 1):
=1*1,084=1,084 мин.На 2-й операции (п = 3):
=3*1,084=3,25 мин.На 1-й операции получаем
0,851/1,084=0,79 
=1,3шт.Численность рабочих-станочников по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания:
,где тр — расчетное число рабочих мест по данной операции;
Н — количество станков, обслуживаемых одним рабочим.
Чм1=1/1,3 =0,77 чел.
Принимаем на первой операции Чм1=1 чел.
Аналогично определяем число рабочих-станочников на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.2.
Таблица 2.2. Численность рабочих-станочников
| Параметр | Отрезная | Токарная с ЧПУ | Токараня с ЧПУ | Вертикально-протяжная |
| Число рабочих мест по данной операции | 1 | 3 | 1 | 1 |
| Время машинно-автоматическойработы | 0,46 | 3,04 | 0,49 | 0,88 |
| Вспомогательноенеперекрывающееся время | 0,42 | 0,7 | 0,55 | 0,78 |
| Вспомогательное перекрывающееся время | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Время перехода рабочего от станка к станку | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 |
| Длительность цикла при многостаночном обслуживании | 1,084 | 3,25 | 1,084 | 1,084 |
| Фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов | 0,851 | 3,596 | 0,991 | 1,25 |
| Коэффициент фактической занятости рабочего | 0,79 | 1,106 | 0,979 | 1,15 |
| Количество станков, обслуживаемых одним рабочим | 1,3 | 3,2 | 1,12 | 1 |
| Расчетное число рабочих-станочников | 0,77 | 0,94 | 0,893 | 1 |
| Принятое число рабочих-станочников | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Общее число рабочих-станочников | 4 | |||
Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. Расчет численности |вспомогательных рабочих i-й профессии ведется по формуле:
,где åUi — сумма единиц обслуживания по i-й профессии;
kсм — количество смен работы;
Ноi— норма обслуживания по i-й профессии
Определим число наладчиков токарных станков
= 0,5 чел.Принимаем Чвспт=1 чел.
Аналогично определим число вспомогательных рабочих на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.3
Таблица 2.3. Численность рабочих вспомогательного производства
| Профессия | Сумма единиц обслуживания | Норма обслуживания | Расчетная численность |вспомогательных рабочих | Принятая численность |вспомогательных рабочих |
| Наладчик токарных станков | 4 | 16 | 0,5 | 1 |
| Наладчик отрезных станков | 1 | 16 | 0,2 | 1 |
| Наладчик протяжных станков | 1 | 7 | 0,3 | 1 |
| Смазчик | 586 | 1000 | 1,2 | 2 |
| Электромонтер по межремонтному обслуживанию | 586 | 1000 | 1,2 | 2 |
| Контролер-приемщик | 1 | 40 | 0,1 | 1 |
| Кладовщик-раздатчик инструмента и приспособлений | 1 | 50 | 0,04 | 1 |
| Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на рабочие места | 10 | 50 | 0,4 | 1 |
| Стропальщик | 10 | 50 | 0,4 | 1 |
| Крановщик | 10 | 50 | 0,4 | 1 |
| Уборщик производственных помещений | 438 | 1500 | 0,6 | 1 |
| Общее число вспомогательных рабочих | 14 | |||
Численность служащих (руководителей и специалистов) участка определяем укрупнённо в процентах от числа всех рабочих (для механообрабатывающих цехов: 8-16 %).
Чсл=0,1*(Чм+Чвсп)=0,1*(3+10)=1,3 чел
Принимаем Чсл=2 чел
3.2 Планирование и организация ремонта оборудования
Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах оперативного времени работы оборудования. Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Тц, под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Продолжительность ремонтного цикла:
, (час),где А — исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования,
kом — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;
kми — коэффициент, учитывающий род материала инструмента;
kтс — коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки;
kмс — коэффициент, учитывающий массу станка;
kв — коэффициент, учитывающий возраст станка;
kд — коэффициент, учитывающий год выпуска станка.
Величина А и коэффициенты принимаются по справочным изданиям.
В нашем случае коэффициенты для всех единиц оборудования одинаковы и равны:
А=24000 час.;kми =1;kтс =1;kмс=1;kв =1;kд =1.
Тц=24000*1*1*1*1*1=24000 час.
Расчета длительности ремонтного цикла в годах
Тцг=Тц/(Фд*Кз) (лет)
Расчета длительности ремонтного цикла в месяцах
Тцм=12*Тцг (мес).
Продолжительность межремонтного tи межосмотрового tо периодов: