Для улучшения качества кормовых дрожжей по вкусу, цвету и содержанию в них белка дрожжевую суспензию промывают водой при помощи водоструйного насоса эжектора, который устанавливается между двумя группами сепараторов [1].
Для снижения расхода пара на сушку дрожжей концентрация сгущенной на сепараторах дрожжевой суспензии может быть повышена на вакуум-фильтрах. На вакуум-фильтрах дрожжевая суспензия сгущается до 20-22% сухих веществ. Более производительным, простым и удобным является способ упаривания дрожжевой суспензии в системе выпарных аппаратов. Однако перед поступлением в вакуум-выпарной аппарат дрожжевой концентрат поступает в плазмолизатор для снижения пенообразования в испарителях выпарных аппаратов, а также для исключения образования сгустков дрожжей, которые отрицательно влияют на процесс упаривания, где нагревается глухим паром с последующим выдерживанием с целью гомогенизации суспензии. При плазмолизе также обеспечивается подавление жизнедеятельности вегетативных клеток микробной биомассы. В качестве плазмолизаторов используют преимущественно теплообменники труба в трубе. Плазмолиз и дегазация стабилизируют процесс вакуум-выпарки дрожжевой суспензии в связи с уменьшением пенообразования в сепарационной камере выпарного аппарата и снижением способности дрожжей к агломерации с образованием комков и осадков.
Наибольшее распространение получила двухкорпусная вакуум-выпарная установка, работающая по непрерывному способу с принудительной циркуляцией. Принцип работы выпарных аппаратов с принудительной циркуляцией обеспечивает лучшие условия и большие скорости циркуляции упариваемой жидкости, а следовательно, и более высокий коэффициент теплопередачи. Установка состоит из выпарных аппаратов с выносными трубчатыми подогревателями, испарителей, связанных между собой соединительной и циркуляционной трубами, барометрического конденсатора, вакуум-насоса для создания вакуума в выпарной системе и насосов для принудительной циркуляции дрожжевой суспензии. Аппараты с выносными подогревателями легкодоступны для чистки или ремонта.
Для получения сухих дрожжей, пригодных к длительному хранению и перевозкам, применяются различные способы сушки. На заводах малой производительности, работающих преимущественно на спиртовой барде, используются вальцовые сушилки с испарительной способностью до 1 т влаги в час. На заводах большой мощности применяются более производительные распылительные сушилки с испарительной способностью от 4 до 15 т влаги в час. Сушка дрожжевого концентрата должна происходить в условиях, в которых не разрушались бы содержащиеся в дрожжевых клетках аминокислоты, витамины и другие ценные вещества [2].
Дрожжи, высушенные на вальцовых сушилках, имеют вид тонких, хрупких, полупрозрачных листочков желтого или коричневого цвета. В таком виде они имеют небольшую объемную массу, что затрудняет их упаковку. Поэтому сухие дрожжи подают в мельницу, измельчающую их до состояния муки. Недостатком вальцовых сушилок является также то, что дрожжи в процессе сушки на поверхности барабана подвергаются действию температуры 150-160 0С, что приводит к частичному разложению белка, аминокислот и витаминов. В производстве кормовых дрожжей наибольшее распространение получили распылительные сушилки. Процесс сушки основан на тонком распылении дрожжевого концентрата в камере, заполненной горячим воздухом. Мелкие капли дрожжевого концентрата в этих условиях быстро высыхают и в виде светло-желтого порошка падают на дно сушилки.
В некоторых сушилках дрожжевой концентрат распыляется при помощи форсунок. В распылительных сушилках белок и аминокислоты лучше сохраняются от термического разложения, и выход белка возрастает на 5% по сравнению с выходом пи сушке на вальцовых сушилках.
Для упаковки сухих кормовых дрожжей применяют клапанные или открытые бумажные мешки. Открытые мешки после загрузки зашивают на строчной машине или завязывают, а для клапанных эта операция исключается. В бумажные мешки загружают 20-30 кг дрожжей [3].
В настоящее время большое внимание уделяется вопросу витаминизации кормовых дрожжей, так как эффективность их применения в сельском хозяйстве зависит от содержания не только белка, но и витаминов. Основным способом обогащения их витамином D2 в производственных условиях является облучение живых дрожжей ультрафиолетовыми лучами перед сушкой. Благодаря облучению содержащийся в дрожжах провитамин эргостерин превращается в витамин D2. Облучение происходит в витаминизаторах или облучателях различной конструкции через стенки кварцевых трубок, по которым циркулирует дрожжевая суспензия, или прямым воздействием на дрожжи ультрафиолетовых лучей [2].
1.5 Очистка сточных вод
Получение различных продуктов гидролизного производства связано с потреблением больших количеств воды. В процессе производственного использования вода меняет свои физико-химические свойства, загрязняется, нагревается и удаляется с завода. Такая вода носит название сточной. Основным загрязняющим стоком гидролизно-дрожжевого производства является отработанная культуральная жидкость.
В сточные воды гидролизных заводов поступает спиртовой и фурфурольный Лютер, последрожжевая бражка, сивушные, эфиро-альдегидные и скипидарные фракции, мертвые дрожжи, выводимые из бродильных чанов, вода с охладительных установок. Значительное количество сточных вод получается при мытье заводского оборудования и производственных помещений.
До последнего времени ряд гидролизных заводов спускал производственные сточные воды в естественные водоемы. В этом случае в водоемах активно развиваются аэробные микроорганизмы − минерализаторы, окисляющие органические вещества сточной воды и превращающие их в минеральные − нитраты, нитриты, фосфаты, карбонаты, сульфаты, углекислоту и воду. В результате солевой состав водоемов, в них преобладают соли кальция. Такие изменения в составе водоемов наносят большой вред флоре и фауне. Наблюдается сокращение видимого состава водорослей, фитопланктона, развитие нитчатых бактерий которые обволакивают икру и жабры рыб, а также мелких беспозвоночных кормовых организмов и вызывает их гибель. Спуск неочищенных сточных вод в водоемы приносит большой вред рыбному хозяйству, вызывая заболевания и гибель рыб, сокращая места пастбищ и нереста. Окраска промышленных стоков и их запах ухудшают качество речной воды. Поэтому сточные воды перед спуском в естественные водоемы должны подвергаться очистке и обезвреживанию, в результате чего концентрация загрязнителей должна снизится до нормы [1].
Существует несколько методов очистки сточных вод: механический, физико-химический, химический и биологический. В основе биологического метода лежит жизнедеятельность аэробных микроорганизмов − минерализаторов, под влиянием которых происходит биохимическое окисление органических веществ. Так как сточные воды гидролизных заводов содержат большое количество органических загрязнений, доступных биохимическому окислению, то для их очистки наиболее рациональным и подходящим оказался биологический метод. Эффективность очистки стоков биологическим методом составляет 95%. Кроме растворенных, тонкодиспергированных органических веществ, которые в процессе жизнедеятельности микроорганизмов минерализуюся, в сточных водах содержатся взвешенные вещества − гипс, песок, известь, лигнин, опилки, мелкая щепа, мертвые дрожжи и другие примеси. Сброс производственных сточных вод в водоемы допускается при минимальном содержании в них взвешенных веществ. Часть из них оседает на дно очистных сооружений, отрицательно влияя на их работу и деятельность микроорганизмов. Для освобождения от взвешенных веществ производят механическую очистку сточных вод [1].
1.6 Защита атмосферы от промышленных выбросов
Для гидролизных предприятий характерны постоянные и периодические выбросы. В связи с несовершенством технологических процессов и оборудования в атмосферу поступает аэрозоль, содержащий воздух, неконденсирующиеся газы, пары воды и органических примесей, мелкодисперсные капли жидкости и твердые частицы исходного сырья, лигнина, дрожжей, золы.
Отрицательное влияние парогазовых выбросов в окружающую среду в первую очередь связано с наличием фурфурола. На санитарное состояние атмосферы также влияет выброс из ферментаторов с отработанным воздухом живых клеток продуцента (аспорогенных дрожжей) и продуктов белковой природы в отработанном воздухе после распылительных сушилок. Повышенное содержание этих примесей в воздухе может привести к аллергическим заболеваниям человека.
Помимо выбросов основных производственных цехов существуют выбросы котельных. По количеству загрязнений выбросы котельных составляют 60% от всех выбросов, в том числе 20-25% приходится на нетоксичную пыль и столько же на диоксид серы, 10-15% на диоксид углерода и 3-5% на оксид углерода, Выброс золы составляет в среднем 8,5 кг/т абс. Сухого сырья.
Для снижения отрицательного влияния газовых выбросов на окружающую среду необходимо уменьшить их выход при совершенствовании технологии производства и аппаратуры, а также их эффективную очистку от вредных примесей. В настоящее время эффективной очистке подвергается 60-70% выбросов, что недостаточно для защиты атмосферы от загрязнений. Широкое использование методов сухой и мокрой очистки выбросов с высокоэффективными пылегазоулавливающими установками является необходимым при создании малоотходной и безотходной технологии гидролизных производств [6].
2 Выбор и обоснование технологической схемы производства
2.1 Основные стадии производства кормовых дрожжей
Технологическая схема производства белковых кормовых дрожжей включает две основные стадии:
ферментация − выращивание дрожжей, накопление биомассы;
концентрирование.