Сварка системы аварийного охлаждения (стр. 5 из 6)

где

- скорость подачи сварочной проволоки, м/ч;

- диаметр электрода, мм.

.

Расчет скорости сварки при автоматической сварке под флюсом, м/ч

,

где

- скорость сварки, м/ч;

- сварочной ток, А.

.

2.8 Проектирование сборочно-сварочных приспособлений, выбор обоснование выбора оборудования

Выбор и проектирование сборочно-сварочных приспособлений производится в соответствии с предварительно избранными способами сборки и сварки узлов и в целом заданной сварной конструкции. Этот этап проектирования технологического процесса является одним из основных. Поэтому при разработке техпроцесса сборочно-сварочных работ на заданную сварную конструкцию необходимо установить рациональный, качественный и количественный состав требуемой оснастки и технологического оборудования. Данную сварную конструкцию, т.е. система аварийного охлаждения зоны, которая работает под давлением будет собираться в специальном сборочно-сварочном цеху. Данную сварную конструкцию будут собирать на роликовом стенде, это поможет при сборке и сварке. Недопустимо что бы система аварийного охлаждения зоны в процессе сборки и сварки находилась в не правильном положении т.к. это повлияет на правильность сборки и сварки. Так как данная сварная конструкция очень ответственная, то нельзя допустить дефектов при сварке и сборке поэтому во время сборки проводят контроль и поэтому данную сварную конструкцию устанавливают на роликовый стенд, который позволит установить данную сварную конструкцию в нужном положении, что обеспечить быстроту и качество сварки. Роликовый стенд состоит из: роликов; сварочной головки для АСФ; тележки; подъемный балкон.

2.9 Выбор методов контроля заданной сварной конструкции

Контроль необходим для предупреждения появления дефектов в швах, а также для определения качества готовых изделий. Контроль производится перед сваркой, в процессе ее и после сварки изделия или узла. Перед сваркой проверяют качество исходных материалов, правильность выбора сварочного оборудования, газовых и электрических приборов – эту стадию называют предварительным контролем. При сварке проверяют правильность выполнения отдельных операций соблюдение режимов сварки и соблюдение заданного порядка наложения швов. Систематически проверяют исправность оборудования – эту стадию называют операционным контролем в процессе сварки. По сварки проверяют качество швов готового изделия – эту операцию называют окончательным. Основные критерии, которые должны быть приняты во внимание при назначении контроля:

-категория ответственности соединений или изделий;

-недопустимость дефектов, рассчитываемая на основе анализов прочности и надежности соединений;

-допустимый уровень дефектов, назначаемый исходя из эксплуатационных и технологических условий группы ответственности изделия;

-чувствительность метода контроля;

-производительность контроля;

-стоимость контроля.

Так как данная сварная конструкция является ответственной конструкцией, применим радиационный метод контроля - это даст возможность точно определить наличие сварных дефектов. Для данной сварной конструкции выбираем УЗК-контроль. Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал.

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельствуют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним подходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого оборудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод применяют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

Для данной конструкции используем дефектоскоп УД2-102 "Пеленг". Этот дефектоскоп используют для контроля сплошности сварных соединений труб, котлов и других металлоконструкций. Прибор позволяет:

- работать в опасных условиях и в труднодоступных местах, на высоте и в при низких температурах (взрывозащищенное исполнение, рабочая температура до -30°С, масса со встроенными аккумуляторами 2 кг);

- снизить вероятность пропуска дефектов (шестиступенная ручная регулировка ВРЧ, В-развертка, режим одновременного выравнивания чувствительности);

- повысить производительность и облегчить работу оператора (создание до 100 настроек: режим индикации распространения ультразвуковых колебаний в контролируемом изделии);

- документировать результаты контроля (протокол В-развертки и протокол А-развертки.)

Прибор позволяет выявлять внутренние дефекты в широкой номенклатуре изделий из металла, пластмасс и др. материалов со скоростью распространения ультразвуковых колебаний 300-9999 м/с. С помощью дефектоскопа возможно определение уровня различных жидкостей в емкостях. Для удобства пользователей в дефектоскопе есть таблица скоростей распространения ультразвуковых колебаний для большого количества твердых материалов и жидких сред. При этом автоматически выбирается значение скорости для определенного типа волны. Также у оператора имеется возможность коррекции предлагаемого дефектоскопом значения.

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Определение норм времени на сборочно-сварочные работы

Продолжительность времени сборки узлов под сварку зависит от характера и конструктивной сложности узла, его веса и размеров, количество собираемых деталей, а также применяемых при сборке приспособлений инструменты. Норма времени на сборку металлоконструкций под сварку состоит из подготовительно-заключительного, вспомогательного и основного времени.

Подготовительно-заключительное время – включает в себя время затрачиваемое рабочим на получение производительного задания, указание и инструктаж мастера.

Основное время- это время сборки металлоконструкции под сварку в течении которого происходит координация, крепление и соединение входящих в конструкцию деталей или узлов.

Вспомогательное время - затрачивается на доставку деталей и узлов к месту сборки проверку и качество деталей и узлов.

Определим основное время для данной сварной конструкции, мин

Расчет штучного времени сборки, мин

,

где

- штучное время, взятое из нормативных карт на выполнение отдельных укрупненных переходов сборочных работ, мин

.

Расчет штучного времени автоматической сварки производится по формуле, мин

,

где

- основное время сварки одного погонного метра шва, мин;

- вспомогательное время на один погонный метр шва, зависящее о длинны шва, мин;

- длинна шва, м;

- вспомогательное время связанное с изделием, мин;

- коэффициент к оперативному времени, учитывающий время на

обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности

.

Полученные данные по нормированию сварочных работ приведены в таблице 8

Таблица 8

Номер операции	Способ сварки	Тип соединения	мин/час	мин/час	мин/час	м	ми/час
020	АСФ	С25	3	3	10	4,7	39,2

3.2 Определение расхода проката