Технология машиностроения. Коробка дифференциала (стр. 5 из 5)

d- диаметр детали.

n = 1000·50/3,14·100=159 об/мин

Уточнение частоты вращения по паспорту станка

n_пасп = 156 об/мин

Следовательно скорость будет

v = 3,14·100·156/1000=48,9 м/мин

4. Выбор минутной поперечной подачи

s_м = s_{м табл пред}К₁К₂К₃

s_{м ок} = s_{м табл ок}К₁К₂К₃,

где s_{м табл пред}, s_{м табл ок} – минутные подачи по таблице,

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга,

К₂ - коэффициент, зависящий от припуска и точности,

К₃ - коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности.

s_{м табл пред}=1,5 мм/мин (1 с.173)

s_{м табл оконч}=0,4 мм/мин (1 с.173)

К₁= 1,3 (1 с.174)

К₂ = 0,8 (1 с.175)

К₃ =1,0 (1 с.175)

s_м = 1,5·1,3·0,8·1,0=1,56 мм/мин

s_{м ок} = 0,4·1,3·0,8·1,0=0,416 мм/мин

5.Определение времени на выхаживание

t_{вых шейки} = 0,11 мин (1 с.175)

t_{вых торец} = 0,1 мин (1 с.175)

5.Определение слоя снимаемого при выхаживании

а_вых= 0,02 мм (1 с.176)

6. Расчет основного машинного времени

Т_{о шейки}=(1,3 а_пр/ s_м)+(а_ок/ s_{м ок})+ t_вых

Т_{о шейки}=(1,3·0,18/1,56)+(0,02/0,416)+0,11=0,308 мин

Т_{о торца}=(1,3· (а-а_вых)/ s_м)+ t_вых

Т_{о торца}=(1,3(0,25-0,02)/1,56)+0,1=0,292 мин

Т_о= Т_{о шейки}+ Т_{о торца}

Т_о=0,308+0,292=0,6 мин

7. Расчет норм времени:

Т_шт=1/q(Т_о+Т_в+Ттех+Т_орг+Т_отл)

8. Расчет вспомогательного времени

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм,

где Т_уст- время на установку детали,

Т_пер- время связанное с переходом,

Т_изм- время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.

Т_уст1= 0,106 мин (2 с.24 к-3 поз. 1д)

Т_уст2= 0,044 мин (2 с.56 к-15 поз. 1а)

Т_уст=0,106+0,044=0,15 мин

Т_пер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз. 1а)

Т_пер2= 0,05 мин (2 с.65 к-20 поз. 3а)

Т_пер3= 0,022 мин (2 с.66 к-20 поз. 30а)

Т_пер4=0,025 мин (2 с.66 к-20 поз. 38а)

Т_пер= 0,015+0,05+0,022+0,025=0,112 мин

Т_в= 0,15+0,112=0,262 мин

9. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места

Т_тех=Т_о·t_n/Т,

где t_n – время правки круга,

Т- стойкость круга между правками.

Т=15 мин

t_n = 1,5 мин (2 с.101 к-39 поз. 4а)

Т_тех=0,68·1,5/15=0,068 мин

10. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.

Т_орг=1,7% от Т_оп (2 с.108 к-45 поз. 23а)

Т_оп= Т_о+Т_в

Т_оп=0,68+0,262=0,942 мин

Т_орг=0,016 мин

12. Расчет времени на отдых и личные надобности.

Т_отл=6% (2 с.110 к-45 поз. 19д)

Т_отл= 0,057 мин

13. Расчет штучного времени

Т_шт= 0,68+0,262+0,068+0,016+0,057=1,083 мин.

2.10.3.Расчет режимов резания на 020 операцию вертикально-расточная.

1. Расчет длины рабочего хода

L_р.х.= L_рез+y+ L_доп,

где L_рез- длина резания,

y- подвод, врезание и перебег инструмента,

L_доп- дополнительная длина хода.

L_рез=65мм

y = y_врез+ y_подв+ y_{перебег}

y_под+у_{перебег}=6мм (1, с.300)

у_врез=1мм (1, с.300)

L_р.х.=65+7=73мм

3. Назначение подачи

s_o=0,12мм/об (1 с.24)

s_oпасп=0,12мм/об

4. Определение стойкости инструмента

Т_р=Т_м·λ

λ= L_рез/ L_р.х

λ= L_рез/ L_р.х.=65/73=0,89мм

Т_м=100мин (1, с.26)

Т_р=100·0,89=89 мин

5. Расчет скорости резания

v=v_табл·К₁·К₂·К₃,

где К₁- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

К₂- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,

К₃- коэффициент, зависящий от вида обработки

v_табл= 105м/мин (1 с.29)

К₁=0,85 (1 с.32)

К₂=1,0 (1 с.33)

К₃=1,0 (1 с.34)

v ₁=105·0,85·1,0·1,0=89,25м/мин

6. Расчет частоты вращения

n=1000v/πd

n₁=1000·89,25/3,14·73=389об/мин

Уточнение частоты вращения по паспорту станка

n= 392 об/мин

Следовательно скорость будет

v =3,14·73·392/1000=89,75м/мин

7. Расчет основного машинного времени

Т_о= L_р.х/ s_o n

Т_о=73/0,12·392=1,55 мин

8. Расчет норм времени:

Т_шт=1/q(Т_о+Т_в+Ттех+Т_орг+Т_отл)

q =1

9. Расчет вспомогательного времени

Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм,

где Т_уст- время на установку детали,

Т_пер- время связанное с переходом,

Т_изм- время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.

Т_уст1= 0,063 мин (2 с.27 к-5 поз.3б)

Т_пер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз.1а)

Т_пер2= 0,1 мин (2 с.69 к-21 поз.14а)

Т_пер3= 0,03 мин (2 с.69 к-21 поз.17а)

Т_пер=0,015+0,1+0,03=0,145 мин

Т_в=0,145+0,063=0,208 мин

10. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места

Т_тех=Т_о·Т_п/Т,

где Т_п- время на подвод,

Т_п=1,8 (2 с.101 к-44 поз.1а)

Т_тех= 0,1,8·1,55/89=0,03 мин

11. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.

Т_орг=1,7% от Т_оп (2 с.108 к-45 поз. 23а)

Т_оп= Т_о+Т_в

Т_оп=0,208+1,55=1,758 мин

Т_орг=0,03 мин

12. Расчет времени на отдых и личные надобности.

Т_отл=6% (2 с.110 к-45 поз. 16г)

Т_отл= 0,11 мин

13. Расчет штучного времени

Т_шт=1(1,55+0,208+0,03+0,03+0,11)=2,02 мин

3. Заключение

Усовершенствование получения заготовки и технологического процесса механической обработки приведет к экономическому эффекту.

Годовая экономия металла на программу 10 000 штук составит:

(3-2,6) · 10 000= 4 000кг

При установке станков в общую автоматическую линию происходит экономия численности основных рабочих и времени занятости рабочих, за счет установки портальных манипуляторов. Достигается снижение трудоемкости и повышение производительности труда, что ведет к снижению себестоимости продукции.

Библиографический список

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. М., Машиностроение, 1972.

2. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Крупносерийное - массовое производство. - М.: Машиностроение, 1974.

3. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя в двух томах, М., Машиностроение, 1973.

4. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М., Высшая школа, 1976.

5. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник, изд. 6-е/А.К. М., Машиностроение, 1965.

6. Добровольский Н.Н. Детали машин. М., Машиностроение, 1964.

7.Фомин К.Г. Справочник мастера токарного участка. М., Машиностроение, 1971.