Теоретические методы технологии машиностроения (стр. 7 из 8)
Время на техническое обслуживание и время наотдых определяется в процентах от оперативного времени по справочным нормативным таблицам. При расчете можно принимать
(42)Все технологические операции относят к определенным квалификационным разрядам согласно тарифно-квалификационному справочнику, который представляет собой перечень характерных работ и требований, предъявляемых к рабочим определенного тарифного разряда в зависимости от сложности и точности работ, условий труда и требующихся для выполнения этих работ знаний ипрактических навыков. В машиностроении принята шестиразрядная система тарификации работ.
По приведенным выше формулам рассчитываем технические нормы времени на все операции технологического процесса.
Точение черновое .
- Поверхность Ø 54
То = 0,0017∙54∙60 = 0,55 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,5+0,44) = 0,9776 мин.
Тшт = 1,96 мин.
- Поверхность Ø 52
То = 0,0017∙52∙49,5 = 0,43 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,43+0,44) = 0,03 мин.
Тшт = 0,9 мин.
- Поверхность Ø 36
То = (0,0017∙72,5∙36) = 1,33 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(1,33+0,44) = 1,84 мин.
Тшт = 3,61 мин.
- Поверхность Ø 30
То = (0,0017∙30∙63,1) 2= 0,64 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,64+0,44) =0,44 мин.
Тшт = 1,12 мин.
- Поверхность Ø 20
То = (0,0017∙20∙28) 2= 0,28 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,28+0,44) =0,03 мин.
Тшт = 0,75 мин.
Итого на токарную черновую: То = 3,23 мин
Тшт = 8,34 мин
Далее рассчитываем технические нормы времени для остальных поверхностей таким же образом.
Точение чистовое
- Поверхность Ø 52
То = 0,0001∙52∙50= 0,26 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,26+0,44) = 0,028 мин.
Тшт = 0,728 мин.
- Поверхность Ø 54
То = 0,0001∙54∙10= 0,054 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,054+0,44) = 0,019 мин.
Тшт = 0,513 мин.
- Поверхность Ø 20
То = 0,0001∙20∙28,5= 0,057 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,057+0,44) = 0,03 мин.
Тшт = 0,53 мин.
- канавка Ø 17
То = 0,0001∙1,5∙17= 0,0025 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,0025+0,44) = 0,04 мин.
Тшт = 0,48 мин.
- канавка Ø 27,5
То = 0,0001∙1∙27,5= 0,0027 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,0027+0,44) = 0,01 мин.
Тшт = 0,46 мин.
- 2 фаски 1,5 х 45
То = 0,0001∙1,5∙20= 0,003 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,003+0,44) = 0,017 мин.
Тшт = 0,92 мин.
- 2 фаски 1 х 45
То = 0,0001∙1∙30= 0,003 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,003+0,44) = 0,002 мин.
Тшт = 0,96 мин.
- 1 фаска 1 х 45
То = 0,0001∙1∙36= 0,0036 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,0036+0,44) = 0,04 мин.
Тшт = 0,48 мин.
- 3 фаски 3 х 45
То = 0,0001∙1∙52= 0,015 мин.
Тв = 0,44 мин.
Тто+Тот = 4%(0,0036+0,44) = 0,04 мин.
Тшт = 0,48 мин.
Итого на токарную чистовую: То = 0,45 мин
Тшт = 5,541 мин
Центрование
То фр.=(0,006∙60)2= 0,72 мин.
Тв = 0,09 мин.
Тто+Тот = 4%(0,09∙0,72) = 0,0324мин.
Тшт = 0,194мин.
То св.=0,00052∙8,5∙8,9= 0,039 мин.
Тв = 0,14 мин.
Тто+Тот = 4%(0,039∙0,14) = 0,0324мин.
Тшт = 0,186мин.
Итого на центрование: То = 0,76 мин
Тшт = 0, 38 мин
Накатывание резьбы
То = 0,019∙20∙8,2= 3,116 мин.
Тв = 0,2 мин.
Тто+Тот = 4%(3,116+0,2) = 0,13 мин.
Тшт = 3,44 мин.
Итого на накатывание резьбы: То = 3,11 мин
Тшт = 3,44 мин
Калибрование резьбы
То = 0,019∙20∙8,2= 3,116 мин.
Тв = 0,2 мин.
Тто+Тот = 4%(3,116+0,2) = 0,13 мин.
Тшт = 3,44 мин.
Итого на калибрование резьбы: То = 3,11 мин
Тшт = 3,44 мин
Фрезерование
То = 0,006∙8,2= 0,05 мин.
Тв = 0,22 мин.
Тто+Тот = 4%(0,22+0,05) = 0,27 мин.
Тшт = 0,54 мин.
Итого на фрезерование: То = 0,05 мин
Тшт = 0,54 мин
Шлифование черновое
То = 0,0007∙30∙35= 0,7 мин.
Тв = 0,43 мин.
Тто+Тот = 4%(0,43+0,7) = 0,04 мин.
Тшт = 1,17мин.
Итого на шлифование черновое : То = 0,7 мин
Тшт = 1,17 мин
Шлифование чистовое
То = 0,0007∙30∙35= 0,1 мин.
Тв = 0,43 мин.
Тто+Тот = 4%(0,43+0,1) = 0,02 мин.
Тшт = 0,55мин.
Итого на шлифование черновое : То = 0,1 мин
Тшт = 0,55 мин
Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу (см. графическую часть).
2.10 Определение технико-экономических показателей технологического процесса.
Себестоимость обработки детали определяется по формуле
руб. (43)где 3 - основная заработная плата производственных рабочих на данной операции, руб., Н-процент цеховых накладных расходов (200... 250%).
Основная заработная плата определяется по формуле:
руб. (44)где Тшт- штучное время на операции, ч.; Тз - тарифный коэффициент (табл. 3.37).
Таблица 6
Часовая тарифная ставка, коп
| Условия труда | Разряд | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
| Для рабочих-станочников | |||||||
| Нормальные:Для сдельщиковДля повременщиков | 50,347,1 | 54,851,2 | 60,656,6 | 67,062,7 | 75,470,5 | 86,380,7 | |
| Вредные:Для сдельщиковДля повременщиков | 53,049,5 | 58,653,9 | 63,759,6 | 70,565,9 | 79.474,2 | 90,484,9 | |
Определяем заработную плату по вышеприведенной формуле на каждую операцию.
Фрезерно-центровочная
З = 0,38∙ 56,6 = 21,5 руб.
Токарная черновая
З = 8,34∙ 56,6 = 472 руб.
Токарная чистовая
З = 5,541∙ 56,6 = 194,7 руб.
Резьбонакатная
З = 3,44∙ 56,6 = 194,7 руб.
Фрезерная
З = 0,54∙ 56,6 = 30,5 руб.
Токарная
З = 3,44∙ 56,6 = 194,7 руб.
Шлифовальная черновая
З = 1,17∙ 56,6 = 66,2 руб.
Шлифовальная чистовая
З = 0,55∙ 56,6 = 31,13 руб.
Далее вычисляем себестоимость обработки детали с учетом процента цеховых накладных расходов (Н = 200%) на все операции
Фрезерно-центровочная
С= 21,5∙(1+200/100) = 64,5 руб.
Фрезерно-центровочная
С= 21,5∙(1+200/100) = 64,5 руб.
Токарная черновая
С= 472∙(1+200/100) = 1416 руб.
Токарная чистовая
С= 313,6∙(1+200/100) = 940,8 руб.
Резьбонакатная
С= 194,7∙(1+200/100) = 584,1 руб.
Фрезерная
С= 30,5∙(1+200/100) = 91,5 руб.
Токарная
С= 194,7∙(1+200/100) = 584,1 руб.
Шлифовальная черновая
С= 66,2∙(1+200/100) = 198,6 руб.
Шлифовальная чистовая
С= 33,13∙(1+200/100) = 93,39руб.
Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу (см. графическую часть).
Кроме себестоимости для каждой операции необходимо рассчитать коэффициент использования станков по основному технологическому времени по формуле:
. (45)Центрование.
η = 0,76/0,38 = 2
Точение черновое .
η = 3,23/8,34 = 0,38
Точение чистовое.
η = 0,45/5,541 = 0,08
Накатывание резьбы.
η = 3,11/3,44 = 0,9
Фрезерование
η = 0,05/0,54 = 0,1
Калибрование резьбы.
η = 3,11/3,44 = 0,9
Шлифование черновое
η = 0,7/1,17 = 0,59
Шлифование чистовое
η = 0,1/0,55 0,18
3. Конструкторская часть
3.1 Проектирование станочного приспособления
Приступая к конструированию приспособления, необходимо, прежде всего, ознакомиться с существующими конструкциями- После этого выбранную принципиальную конструктивную схему станочного или контрольного приспособления согласовывают с руководителем курковой работы.
Конструктивной разработкой могут служить модернизация приспособлений по закреплению деталей, загрузочные устройства, подъемники, межоперационные кантователи и т.д.
Конструирование станочного приспособления целесообразно начинать с изучения рабочих чертежей детали и заготовки, технологического процесса и чертежа наладки на операцию, для которой проектируется приспособление станка, после чего определяют тип и размер установочных элементов, их количество и взаимное положение. Затем устанавливают место приложения сил зажима и определяют величину их по силам резания, которые известны из технологического процесса.
Исходя из времени на зажим и разжим заготовки, ее конфигурации и точности, а также места приложения и величины силы зажима, устанавливаются тип зажимного устройства и его основные размеры. После этого выбирают тип и размеры деталей для направления и контроля положения режущего инструмента, а также выявляют необходимые вспомогательные устройства. При конструировании приспособления и выборе отдельных его элементов максимально используют имеющиеся нормали и стандарты.
Проектирование приспособления начинается нанесения на лист контуров заготовки, которые показывают условными линиями. В зависимости от сложности схемы приспособления вычерчивают несколько проекций заготовки.