Другие примеры экономического сравнения и обоснования вариантов техпроцессов приводятся в [5, c.39―50; 7, c.197―208; 11] и пр.
Схемы технологических наладок оборудования разрабатывают для рабочих-наладчиков в условиях крупносерийного и массового производств, а при обработке сложных, дорогостоящих деталей – в условиях серийного и, даже, единичного производств. Наладки вычерчивают после того, как технологический процесс полностью разработан. На практических занятиях их составляют на одну подробно проработанную технологическую операцию, независимо то типа производства, конструкции детали и оборудования, для того, чтобы подтвердить, что студент хорошо представляет, как будет обрабатываться заготовка.
В комплект наладки входят: заготовка, инструмент, рабочая зона станка (оборудования) и станочного приспособления. Масштаб схемы может быть произвольным, но обязательно строчное соблюдение пропорций между всеми элементами схемы.
Первоначально вычерчивают заготовку в рабочем положении (смотреть со стороны рабочего-станочника). Контуры необрабатываемых поверхностей и сечений чертят синим цветом (карандашом, фломастером, шариковой ручкой и т.д.). Поверхности обрабатываемые (образующиеся на данном технологическом переходе) следует показывать красным цветом. Далее черными контурными линиями (простым карандашом) показывают элементы оборудования и оснастки. Обычный инструмент (резцы, фрезы, протяжки и др.) изображает в конечном положении, а инструмент для обработка отверстий (сверла, зенкера, развертки и пр.) ― в исходном.
На схеме приводят элементы приспособлений для крепления заготовки (кулачковые или цанговые патроны, центра, установочные и зажимные детали фрезерных приспособлений, кондукторные плиты сверлильных и т.д.) и элементы оборудования (передняя и задняя бабка, шпиндель, суппорт, стол, станина и пр.).
Наладки изображают в достаточном количестве проекций. Обязательно проставляют технологические размеры поверхностей, подлежащие выполнению на данном переходе. Все размеры проставляют с односторонними допусками: для валов ― в минус; для отверстий ― в плюс; для межцентровых расстояний и расстояниями между осями и базами ― плюс-минус (d–Td, D+Td, A±Ta). На каждую обрабатываемую поверхность с помощью условных символов ЕСКД ставят требуемую шероховатость. Если все поверхности обрабатывают с одинаковой шероховатостью, то ее указывает в правом верхнем углу схемы (или эскиза).
В необходимых случаях на схемах проставляют также размеры, необходимые для настройки инструмента и (или) размеры перемещений частей станка-циклограммы (быстрый подвод, рабочий ход, быстрый отвод и т.п.).
Кроме перечисленного схемы технологических наладок обязательно сопровождают следующей информацией:
— в левом верхнем углу формата шрифтом № 7 или 10 (по ГОСТ 2.304—68) пишут номер и наименование операции, наименование и модель станка, например: операция 05 — токарная, станок — токарный восьмишпиндельный полуавтомат мод. 1K282;
— в любом свободном месте по образцу, принятому на кафедре, вычерчивают таблицу с режимами обработки, в которой указывают: № позиции, № инструмента, его полное наименование, № стандарта и материал режущей части, глубину, подачу, скорость резания и частоту вращения шпинделя, а также основное время работы каждого инструмента и штучное время операции;
— особые технические требования к выполнению конкретной операции, если они диктуются необходимостью более полного понимания ее содержания (записывают обычно под схемой, слева от основной надписи).
Для первоначальной практики студентам достаточно составить схему технологической наладки на листе формата А1, А2 илиA3. При ее вычерчивании и оформлении следует руководствоваться образцами наладок, вывешенными (или из альбома) в кабинете курсового и дипломного проектирования.
Технологичность конструкции изделия — совокупность свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ (ГОСТ 14.205—83, ЕСТПП).
Технологичность конструкции детали анализируют с учетом условий её производства, рассматривая особенности конструкции и требования качества как технологические задачи изготовления. Выявляют возможные трудности обеспечения параметров шероховатости, размеров форм и расположения поверхностей, делают увязку с возможностями методов окончательной обработки, возможностями оборудования и метрологических средств. Анализируют возможность тех или иных изменений, не влияющих на параметры качества детали, но облегчающих изготовление ее, открывающих возможности применения высокопроизводительных технологических методов и режимов обработки. Унифицируют элементарные поверхности деталей: фаски, галтели, канавки, резьбы отверстия и пр. Изменения, направленные на усовершенствование и повышение технологичности конструкции, вносят в чертеж детали. ГОСТ 14.201—83 устанавливает основные положения, систему показателей, последовательность и содержание работ по обеспечению технологичности. Согласно этому стандарту обязательными показателями технологичности являются: трудоемкость изготовления изделия, технологическая себестоимость и коэффициент использования материала.
Общие методики анализа технологичности конструкции детали (с примерами) приводятся в [5, с. 10-18; 7, с.31-35; 9, с. 160-182), в отмеченных стандартах и другой литературе. Пользуясь этими методиками, студенты делают качественные оценки различных показателей технологичности собственной детали, указывают (рассчитывают) количественные значения для трех обязательных показателей и одновременно стараются их улучшить, т.е. внести коррективы в чертеж. Объем раздела должен быть до одной страницы с.
Цель разработки типовых технологических процессов — систематизировать технологические процессы обработки деталей каждого класса; стандартизировать технологические процессы и добиться, чтобы обработка одинаковых или схожих конструктивно деталей осуществлялась с помощью общих, наиболее совершенных и эффективных методов.
Типовые технологические маршруты (процессы) разрабатываются: для обработки определенного класса деталей (валы, втулки, корпуса и др.) на всех технологических операциях; на стандартные и характерные типы деталей данного производства; на стандартные узлы и отдельные изделия; на ответственные, наиболее сложные и точные детали и узлы одного назначения, изготавливаемые на различных заводах; на отдельные прогрессивные методы обработки; на процессы сборки отдельных узлов и изделий. Они могут служить базой для разработки единичных техпроцессов изготовления прочих деталей и изделий.
Метод групповой обработки, является дальнейшим развитием идей типизации технологических процессов. При групповой обработке детали объединяют в классы, причем под классами понимают совокупность деталей, характеризуемую общность типа оборудования, необходимого для получения или обработки заготовки в целом или отдельных ее поверхностей, Далее формируются группы: основным признаком для объединения заготовок в группы по отдельным технологическим операциям является общность обрабатываемых поверхностей и их сочетаний.
Групповой технологической операцией называется общая для группы различных по конструктивным признакам заготовок операция, выполняема с определенной оснасткой, обеспечивающей обработку заготовок на данном типе оборудования.
Групповым технологическим процессом называется совокупность групповых технологических операций, обеспечивающих обработку различный заготовок группы (или нескольких групп) по общему технологическому маршруту. .
Организация групповой обработки с внедрением групповых поточных или автоматических линий, как и типизация технологических процессов, способствует росту производительности и эффективности производства.
Оба специальных вопроса рассматривают на аудиторных практических занятиях и подготовка к ним студентов сводится в этом случае к самостоятельной проработке материала по литературе [8 , с. 338-355; 9 , с. 283-293 и др.]
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора. В 3-х томах. – М.: Машиностроение, 1979.
2. Допуски и посадки: Справочник. Ч.1 и Ч.2./ В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. -М.: Машиностроение, 1982.
3. Детали машин. Атлас конструкций/Под ред. Н.Р. Решетова.- М.: Машиностроение, 1970.
4. Ансеров М. А. Приспособление для металлорежущих станков. -Л.: Машиностроение, 1975.
5. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Уч. пособие для вузов. - Мн.: Вышэйшая школа, 1983.
6. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. - М.: Высшая школа, 1969.
7. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Уч. пос. для вузов / Под ред. В.В. Бабука. - Мн.: Вышэйшая школа, 1979.
8. Маталин А.А. Технология машиностроения. -Л.: Машиностроение, 1985.