Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3 (стр. 10 из 14)
КV = КMr· Кис· Ксr. (6.12)
где КM-коэффициент, учитывающий материала заготовки, по табл.1 [9];
Кис -коэффициент, учитывающий материал инструмента, по табл.6 [9] ;
Ксr-коэффициент, учитывающий способ нарезания резьбы.
переход 1 - СV=7; q=0,40; y=0,70; m=0.2,KV=0,72
переход 2 - СV=7; q=0,40; y=0,70; m=0.2,KV=0,72;
переход 3 - СV=18; x=0,2; y=0.3; m=0.25, q=0,6; KV=0,6;
переход 4 - СV=100,6; q=0.3; y=0.65; m=0.4,KV=0,6;
переход 5 - СV=7; q=0,40; y=0,70; m=0.2,KV=0,72;
переход 6 - СV=64,8; q=1,2,y=0.50; m=0.9,KV=0,9.
Подставив исходные данные и определенные значения в формулу (6.10а, 6.10б, 6.10в), определим при помощи программы MicrosoftExcel скорости резания для всех технологических переходов операции 050, получим:
переход 1-
;переход 2-
;переход 3 -
;переход 4 -
;переход 5 -
;переход 6 -
.Частота вращения шпинделя:
переход 1 - n1 = 1000×18,23/3,14×4,5= 1290 об/мин;
переход 2 - n1 = 1000×18,23/3,14×4,5= 1290 об/мин;;
переход 3 - n1 = 1000×21/3,14×5,5= 1216 об/мин;;
переход 4 - n1 = 1000×53,4/3,14×6= 2835 об/мин;;
переход 5 - n1 = 1000×16,8/3,14×6,4= 836 3об/мин;;
переход 6 - n1 = 1000×13,4/3,14×8= 534 об/мин. .
Окончательно принимаем частоту вращения шпинделя для обработки всех поверхностей по паспортным данным, такой частотой вращения является: nф = 1650 об/мин.
Определим фактическую скорость резания согласно принятой частоты вращения шпинделя по формуле (6.7):
переход 1 - Vф = 3,14·4,5·1650/1000 = 23,3 м/мин;
переход 2 - Vф = 3,14·4,5·1650/1000 = 23,3 м/мин;
переход 3 - Vф = 3,14·5,5·1650/1000 = 29 м/мин;
переход 4 - Vф = 3,14·6·1650/1000 = 31,1 м/мин;
переход 5 - Vф = 3,14·6,4·1650/1000 = 33,2 м/мин;
переход 6 - Vф = 3,14·8·1650/1000 = 41 м/ми.
Расчет основного времени на операцию 050
Основное технологическое время определяем по формуле (6.9):
переход 1 -
;переход 2-
переход 3 -
переход 4-
переход 5-
переход 6-
Итого основное время на операцию 050:
То=0,077+0,242+0,06+0,06+0,242+0,025=0,706 мин.
Операция 100 Шлифовальная
Оборудование - Внутришлифовальный станок 3А227А;
Приспособление - Патрон мембранный ГОСТ 16157-70;
Исходные данные для расчета и сведем в табл.6.5.
Таблица 6.5
| Содержаниеперехода | Lрх, мм | t | IT | Ra | Режущий инструмент |
| Шлифовать отверстие пов.13 | 35 | 0,142(2хо-д, т.е.0,071) | 7 | 0,8 | Круг шлифовальный ПП 30×35×10 2А16СМ28К5 |
Радиальная подача:
SВ=SВт×КSВ, (6.13)
Продольная подача:
St=Stт×КSt, (6.14)
KSB (KSt) = KM×KD× KT×KVк× Kh×KlT, (6.15)
где SВт- табличное значение радиальной подачи;
Stт- табличное значение продольной подачи;
Kм- коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой детали; Км= 1,0;
КD- коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга, КD= 1,0;
KT- коэффициент, учитывающий стойкость круга KT= 0,74;
KVк- коэффициент, учитывающий скорость круга, KVк= 1,0;
Kh- коэффициент, учитывающий припуск на обработку, Kh=1,16;
KlT- коэффициент, учитывающий точность обработки, KlT= 0,75;
KSB (KSB) = 1,0×1,0×0,74×1,0×1,16×0,75 ×0,75=0,64
SВ=0,0075×0,64=0,005 мм/об. St=0,0011×0,64=0,0007 мм/об.
Скорость резания: V= 30 м/с.
Частота вращения шпинделя: n= 1000 об/мин.
Расчет основного времени на операцию 100.
Основное технологическое время определяем согласно рекомендациям [13] по формуле:
TO= 1,8·D·L·10-3, мин (6.16)
где D-обрабатываемый диаметр, D=40 мм;
L - длина обрабатываемой поверхности, L=30+2+3=35 мм
TO= 1,8·40·35·10-3=3,5 мин;
Аналогично, при помощи рекомендаций [9], определим режимы на 090 шлифовальную операцию, результаты расчетов сведем в таблицу 6.6.
Операция 130 Хонинговальная.
Режим обработки при хонинговании включает совокупность отдельных параметров, основными из которых являются: окружная скорость вращения хонинговальной головки (Vок), скорость возвратно-поступательного движения головки (Vвп), соотношение между ними (λ), радиальная подача брусков (Sр) и состав СОЖ.
Согласно рекомендациям [16], определим выше перечисленные параметры:
Так как 2t=0,042 мм, то применяем двукратное хонингование на станке 3К84.
1 ход: Vок=60м/мин 1 ход: Vок=40 м/мин
Vвп=18 м/мин Vвп=10 м/мин
λ=3,3 λ=3,3
Sр=1,7 мкм Sр=0,4 мкм
2t= 3,4 мкм 2t= 0,8 мкм
Аналогично, при помощи рекомендаций [16], определим режимы хонингования на 120 хонинговальную операцию, результаты занесем в табл.6.6.
Составим сводную таблицу режимов резания по всем операциям технологического процесса:
Таблица 6.6.
Сводная таблица по режимам резания
| № | Названиеоперации | № переход | Глубина резанияt, мм | Подача на оборот So, мм/об | Скорость резания V, м/мин | Частота вращения шпинделя n, об/мин |
| 010 | Токарная | 1 | 2 | 0,49 | 91 | 200 |
| 2,3 | 2 | 0,51 | 31 | 200 | ||
| 200 | Токарная | 1 | 2 | 0,26 | 56 | 450 |
| 2 | 1,5 | 0,43 | 92 | 450 | ||
| 030 | Токарня | 1 | 0,4 | 0,12 | 118 | 250 |
| 2 | 0,9 | 0,12 | 100 | 250 | ||
| 3 | 0,5 | 0,1 | 55 | 125 | ||
| 040 | Токарная | 1 | 0,27 | 0,1 | 90 | 800 |
| 2 | 0,9 | 0,12 | 110 | 800 | ||
| 3 | 4 | 0,1 | 74 | 500 | ||
| 050 | Сверлиль-ная с ЧПУ | 1 | 2,25 | 0,15 | 23,3 | 1650 |
| 2 | 2,25 | 0,15 | 23,3 | 1650 | ||
| 3 | 0,5 | 0,6 | 29 | 1650 | ||
| 4 | 0,25 | 0,6 | 31,1 | 1650 | ||
| 5 | 3,2 | 0,15 | 33,2 | 1650 | ||
| 6 | - | 1,5 | 41 | 1650 | ||
| 100 | Шлифовальная | 0,14 | 0,0007 | 30 | 1000 | |
| 130 | Хонинговальная | 3,4мкм0,8мкм | 1,7 мкм0,4 мкм | 1) Vок =60Vвп =182) Vок =40Vвп =10 | 480320 | |
| 120 | Хонингова-льная | 3,4мкм0,8мкм | 1,7 мкм0,4 мкм | 1) Vок =80Vвп =252) Vок =50Vвп =16 | 170100 |
6.2 Нормирование технологического процесса
Технологический процесс изготовления изделия должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и наименьшей себестоимости изделий. Для того чтобы оценить затраты времени, необходимо вести нормирование техпроцесса, т.е. иметь данные по нормам времени. Такими нормами могут быть только технически обоснованные нормы времени - установленные для определенных организационно-технических условий на выполнение части технологического процесса, исходя из полного и рационального использования технических возможностей средств технологического оснащения и с учетом передового производственного опыта.
При нормировании ТП изготовления детали воспользуемся аналитически-расчетным методом. Он предусматривает определение затрат времени на каждый элемент операции и на операцию в целом по заранее установленным, технически обоснованным нормативам времени и оптимальным режимам работы оборудования.
В серийном производстве, когда обработка идет периодически повторяющимися партиями, за норму времени принимают штучно-калькуляционное время:
(6.17)где тпз - подготовительно-заключительное время, мин; n-объем партии запуска заготовок, n=15000/278=5 шт; тшт - штучное время, мин.
(6.18)где то - основное технологическое время, мин;
тв - вспомогательное время, мин;
тоб - время обслуживания, мин;
тпер - время перерывов в работе, мин.
основное технологическое время - время, в течение которого происходит непосредственное воздействие инструмента на заготовку и изменение ее состояния. при станочной обработке то, определяем по формуле (6.1).
(6.19)где l- длина обрабатываемого участка, мм;
lвр - длина участка врезаемого инструмента, мм;