Технологический процесс изготовления корпуса цилиндра типа Г29-3 (стр. 5 из 14)
Расчет операционных припусков и размеров выполним на диаметр 2Б (поверхность 13). В таблицу 3.3 внесем все данные по технологическим переходам на обработку пов.13, а также рассчитанные припуски.
Определим значение минимального припуска
после каждой операции по формуле: 
, (3.3)где Rzi-1, hi-1, мм - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;
Di-1, мм - суммарное значение пространственных отклонений;
eуi, мм - погрешность установки.
Суммарное значение пространственных отклонений определим по формуле:
(3.4)где Dк. о. -общая кривизна заготовки (учитывается на первой операции механической обработки);
Dсм - величина смещения заготовки, т.к обработка ведется в патроне за ве-личину смещения принимаем отклонение от соосности.
Общая кривизна заготовки:
(3.5)где Dк - удельная изогнутость и коробление заготовки, мкм/мм;
l- ширина заготовки, мм.
Погрешность установки для однопозиционной обработки:
(3.6)где eб - погрешность базирования;
eз - погрешность закрепления.
Так как при обработке диаметра измерительные и технологические базы совпадают, погрешность базирования eб = 0 при всех установках заготовки.
Полученные значения элементов припуска внесем в графы 2,3,4 табл.4.3
Рассчитанные припуски запишем в графе 7 табл.4.3
Определим расчётные размеры для каждой операции. Для диаметра Æ40Н7: D6min= 40 мм, D6max= 40,025 мм.
Расчетный диаметр равен:
(3.7) 
Таблица 3.3
Припуски и операционные размеры на пов.13 Ø 40Н7
| Технологи-ческиепереходы | Элементы припуска, мкм | Расчетный припуск2Zmin, мм | ДопускTD, мм | Предельные размерызаготовки, мм | |||||||
| Rz | h | DS | eу | 2Zmax | 2Zmin | 2Zср | Dmax | Dmin | Dср | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 |
| 1. Отливка | 100 | 200 | 1000 | - | - | - | - | 2,2 | 36,7 | 34,5 | 35,6 |
| 2. Токарная (растачивание отв). | 50 | 60 | 43,5 | 110 | 4,649 | 2,699 | 3,674 | 0,25 | 39,44 | 39, 19 | 39,315 |
| 3. Токарная чист(растачивание отв). | 10 | 15 | 26,5 | 90 | 0,608 | 0,420 | 0,514 | 0,062 | 39,859 | 39,797 | 39,828 |
| 4. Шлифование | 3,2 | 10 | 7 | 5 | 0,161 | 0,124 | 0,142 | 0,025 | 39,983 | 39,958 | 39,941 |
| 5. Хромирование | Хтв 70 | - | - | - | - | - | - | - | |||
| 6. Хонингование | 1,28 | 4 | - | 3 | 0,042 | 0,042 | 0,042 | 0,25 | 40,025 | 40 | 40,0125 |
| Итого | 2Z0min=3,285 2Z0max=5,46 | Dном= Dmin дет-2Z0max+ EIзаг==40-5,46+1,1=35,64 мм | |||||||||
Исходный размер отверстия в заготовке Ø 35.64±1.1
Допуски, взятые с плана изготовления, заносим в графу 9 табл.3.3
Наибольшие предельные размеры получаем по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода:
Наименьшие предельные размеры:
(3.8) 
Полученные значения заносим в графу 10,11 табл.3.3
Определим максимальные значения припусков по формуле:
(3.9) 
Полученные значения заносим в графу 6 табл.3.3
Общий номинальный припуск:
(3.10)где Zо min- общий минимальный припуск; Zо min =3,285 мм;
Вз - верхнее отклонения поля допуска размера на заготовке, Вз = 1,1 мм;
Вд - верхнее отклонения поля допуска размера на детали, Вд = 0,025 мм;
Проверим правильность выполнения расчетов:
Все расчеты выполнены, верно, в завершение построим схему расположения припусков и операционных размеров для обрабатываемого отверстия Æ40+0,025 (рис.3.1).
На все остальные поверхности припуски были определены табличным способом, учитывая рекомендации [5] (см. п.2.2 данного дипломного проекта).
Схема расположения припусков и операционных размеров на обработку отверстия Æ40+0,025
Рис.3.1
4. Выбор средств технологического оснащения (СТО)
Задача раздела - выбрать для каждой операции ТП такие оборудование, приспособление, режущий инструмент (РИ) и средства контроля, которые бы обеспечили заданный выпуск деталей заданного качества с минимальными затратами.
4.1 Выбор оборудования
При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими правилами:
1. Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными, но достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявляемых к операции.
2. Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.
3. В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики, должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом или участком.
4. Оборудование не должно быть дефицитным, но в достаточной степени модернизированным