Проектирование технологического процесса изготовления детали "Ось" (стр. 6 из 11)
Принимаем: 1А11 = 94,3-0,87 (корректировка + 0,03)
10z11 =
После расчета номинальных величин размеров, заносим их в графу 19 карты выбора баз и с допуском на обработку записываем в графе «примечание» Схемы обработки (рисунок 1.5).
После того, как заполним графу 20 и графу «прим.», полученные значения операционных размеров с допуском наносим на эскизы маршрутного технологического процесса. На этом расчет номинальных значений длинновых операционных размеров закончен.
| Карта выбора баз и расчета операционных размеров | ||||||||||||||||||
| Замыкающие звенья | № операции | Наименование операции | Модель оборудование | Эскизыобработкидеталей | Операционныеразмеры | Базы | Уравнения размерных цепей | Замыкающие звенья размерных цепей | Операционные размеры | |||||||||
| Обрабатываемые поверхности | Глубина термоупр. слоя | Выбранные из условий удоб- ства замера | Варианты технол. баз | Принятые тех-нол. и измерит. базы | Обозначение | Предельные размеры | Знак допуска и прибл.величина операционногоразмера | Величинадопуска | Номинальноезначение | |||||||||
| min | max | |||||||||||||||||
| - | + | Приблиз.величина | ||||||||||||||||
| 3с53с98с93с121z22z3 | 5 | Заготовит. | ГКМ |  | А14А11А6 | 13z14=1A14–1A–6A1310z11=1A11–1A6-6А101z2=6А10–10А2+1А6 | 13z1410z111z2 | 0,50,50,5 | 2,732,542,54 | 111 | 1148977 | -0,87-0,87-0,74 | 119,794,378,4 | |||||
| 10 | Токарная | 1П365 |  | А13А10 | 6 | 6 | 12z13=6A13–6A10+10A7–7A126z7=6A10–10A7 | 12z136z7 | 0,20,2 | 2,31,36 | 11 | 3612 | -0,62-0,43 | 39,9 | ||||
Рисунок 1.9 Карта выбора баз и расчета операционных размеров
Расчет операционных размеров с двусторонним расположением припуска
При обработке поверхностей с двусторонним расположением припуска расчет, операционных размеров целесообразно вести с применением статистического метода определения величины операционного припуска в зависимости от выбранного способа обработки и от размеров поверхностей.
Для определения величины операционного припуска статическим методом в зависимости от метода обработки, будем использовать таблицы источника [4].
Для расчета операционных размеров с двусторонним расположением припуска, для таких поверхностей составляем следующую схему расчета:
Рисунок 1.10 Схема расположения операционных припусков
Составление ведомости расчета диаметральных операционных размеров.
Графа 1: Указывает номера операций согласно разработанной технологии, в которых производится обработка данной поверхности.
Графа 2: Указывается метод обработки в соответствии с операционной картой.
Графа 3 и 4: Указывается обозначение и величина номинального диаметрального операционного припуска, принятого по таблицам в соответствии с методом обработки и размерами обрабатываемой детали.
Графа 5: Указывается обозначение операционного размера.
Графа 6: Согласно принятой схеме обработки составляются уравнения для расчета операционных размеров.
Заполнение ведомости начинается с конечной операции.
Графа 7: Указывается принятый операционный размер с допуском. Расчетная величина искомого операционного размера определяется решением уравнения из графы 6.
Ведомость расчета операционных размеров при обработке наружного диаметра оси Ø20к6 (Ø20
) | №оп. | Наименованиеоперации | Операционный припуск | Операционный размер | |||
| Обознач. | Величина | Обознач. | Формулы расчета | Примерный размер | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Заг | Штамповка | Ø24  | ||||
| 10 | Токарная (черновая) | D10 | D10=D20+2z20 | Ø20,92–0,34 | ||
| 20 | Токарная (чистовая) | Z20 | 0,4 | D20 | D20=D45+2z45 | Ø20,12- 0,17 |
| 45 | Шлифование | Z45 | 0,06 | D45 | D45=черт. р-р | Ø20 |
Ведомость расчета операционных размеров при обработке наружного диаметра оси Ø75-0,12
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Заг | Штамповка | Ø79  | ||||
| 10 | Токарная (черновая) | D10 | D10=D20+2z20 | Ø75,8–0,2 | ||
| 20 | Токарная (чистовая) | Z20 | 0,4 | D20 | D20=черт. р-р | Ø75- 0,12 |
Ведомость расчета операционных размеров при обработке наружного диаметра оси Ø30к6 (Ø30
) | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Заг | Штамповка | Ø34 | ||||
| 15 | Токарная (черновая) | D15 | D15=D25+2z25 | Ø30,92–0,34 | ||
| 25 | Токарная (чистовая) | Z25 | 0,4 | D25 | D20=D50+2z50 | Ø30,12- 0,17 |
| 50 | Шлифование | Z50 | 0,06 | D50 | D50=черт. р-р | Ø30 |
Ведомость расчета операционных размеров при обработке наружного диаметра вала Ø20h7 (Ø20-0,021)
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Заг | Штамповка | Ø34 | ||||
| 15 | Токарная (черновая) | D15 | D15=D25+2z25 | Ø20,8–0,2 | ||
| 25 | Токарная (чистовая) | Z25 | 0,4 | D25 | D25=черт. р-р | Ø20-0,021 |
Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ø8Н7 (Ø8+0,015)
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 35 | Сверление | D35 | D35= D35/-2 Z35/ | Ø6+0,14 | ||
| 35/ | Зенкерование | Z35/ | D35/ | 0,8 | D35/= D35//-2 Z35// | Ø7,6+0,12 |
| 35// | Развертывание | Z35// | D35// | 0,2 | D35//=черт. р-р | Ø8+0,015 |
Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ø12+0,07
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 30 | Сверление | D30 | D30= D30/-2 Z30/ | Ø10,4+0,18 | ||
| 30/ | Зенкерование | Z30/ | D30/ | 0,8 | D30/=черт. р-р | Ø12+0,07 |
Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ø14+0,07
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 35 | Сверление | D35 | D35= D35/-2 Z35/ | Ø12,4+0,18 | ||
| 35/ | Зенкерование | Z35/ | D35/ | 0,8 | D35/= черт. р-р | Ø14+0,07 |
Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ø9+0,058
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| 35 | Сверление | D35 | D35= D35/-2 Z35/ | Ø7,4+0,15 | ||
| 35/ | Зенкерование | Z35/ | D35/ | 0,8 | D35/= черт. р-р | Ø9+0,058 |
После расчета диаметральных операционных размеров, нанесем ихзначения на эскизы соответствующих операций маршрутного описания технологического процесса.
1.9 Расчет режимов резания
При назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
При расчете режимов резания устанавливают глубину резания, минутную подачу, скорость резания. Приведем пример расчета режимов резания для двух операций. Для остальных операций режимы резания назначаем согласно [5], т.2,стр. 265-303.
010 . Точение черновое (Ø24)
Модель стана 1П365, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента СТ 25.
1. Обоснование марки материала и геометрии режущей части.
Резец оснащен твердосплавной пластиной СТ 25 (Al2O3+TiCN+T15K6+TiN). Применение твердосплавной пластины, которая не нуждается в переточке, снижает затраты времени на смену инструмента, кроме того, основой данного материала является улучшенный Т15К6, что существенно повышает износостойкость и температуростойкость СТ 25.
Геометрия режущей части.
Все параметры режущей части выбираем из источника [5] Проходной резец: α= 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f1 = 5°.
2. Марка СОЖ: 5%-ая эмульсия.
3. Глубина резания соответствует величине припуска, так как припуск снимается за один поход.
t = 2,8 мм.
4. Расчетная подача определяется исходя из требований шероховатости ([5],стр.266) и уточняется по паспорту станка.
S = 0,5 об/мин.
5. Стойкость [5],стр.268.
Т = 50 мин.
6. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания из [1],стр.265.