Комплексное рассмотрение производственного процесса по изготовлению куриного мяса (стр. 3 из 8)
Морозильная камера позволяет осуществлять ударную заморозку при температуре от 70°С до минус 40°С, при этом температура внутри охлаждаемого продукта достигает минус 18 С. Время выполнения операции колеблется от 30 минут до 4 часов, в зависимости от природы охлаждаемых продуктов и поставленной цели. Охлаждаемые продукты равномерно раскладывают на стандартных поддонах, помещают их в специальные вставки, которые непосредственно устанавливаются в камеру. Требуемая температура заморозки задается на электронной панели управления камеры и контролируется с помощью высокочувствительного датчика-пробника, помещаемого непосредственно в охлаждаемый продукт. Равномерность охлаждения по всему объему камеры обеспечивается мощной системой циркуляции воздуха, конструкция которой исключает образование застойных зон.
При достижении заданной температуры камера автоматически переключается из режима ударной заморозки в режим поддержания постоянной температуры. Камеры ударной заморозки отличает экономичное потребление электроэнергии.
Технические характеристики.
| Габариты, мм. | 2540х2296х2400 |
| Толщина панели, мм | 250 |
| Загрузка, +90оС/+3оС, кг. | 180 |
| Загрузка +90оС/-18оС, кг. | 130 |
б) Камеры для хранения готового продукта КХН-320,32 Polair (Россия)
Камера низкотемпературная предназначена для хранения замороженного готового продукта. Полы низкотемпературной камеры обогреваются. Обогрев пола выполнен с помощью резистивного (нагревающего) элемента полос шириной до 500мм на основе специальных сплавов, устойчивых к коррозии и покрытых изоляционным материалом, имеющих общую толщину 0,5мм, что позволяет монтировать нагревательные элементы на любые поверхности без дополнительных работ по выравниванию поверхности утеплителя ПСБ. [2]
Технические характеристики.
| Габариты, мм. | 11000х13000х2400 |
| Толщина панели, мм. | 120 |
| Объем камеры, м3 | 320 |
| Загрузка продукта, кг. | 35 750 |
4. Материальный баланс
По закону сохранения веса веществ количество (масса) исходных материалов, взятых для производства куриного фарша, должно быть равно количеству (массе) полученных продуктов (готовый продукт + побочные продукты + отбросы). Это положение может быть выражено следующим равенством:
G1=G2+G3+G4,
гдеG1- исходные материалы, кг;
G2- готовый продукт, кг;
G3- побочные продукты, кг;
G4– отбросы, кг.
Однако на практике количество полученных материалов всегда меньше взятых количеств исходных материалов. Объясняется это тем, что при всяком производстве имеются материальные потери. Поэтому приведенное выше уравнение должно принять такой вид:
G1=(G2+G3+G4)+ G5,
где G5 - материальные потери, кг.
Расчет:
1. Определим массу куриных тушек, прошедших дефростацию и мойку:
где Gтушек – масса куриных тушек, поступивших на стадию дефростации и мойки, кг;
П – материальные потери при разрезке, %.
Согласно ГОСТ Р 52702-2006 процент потерь при дефростации 4,0 %
П = 678,17 х 4,0/100 = 27,12 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.
2. Общая масса сырья после стадии резки дисковой пилой на части:
где Gкур – масса куриных тушек, поступивших на стадию резки дисковой пилой на части, кг;
П – материальные потери при разрезке, %.
Потери на данном этапе составляют 0,3 %
П = 658,42 х 0,3/100 = 1,98 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.
Технологическая схема стадии нарезки кур на части дисковой пилой:
После нарезки кур на части доля куриного каркаса с неотделенной шкуркой в общей массе получившегося сырья составляет 17 %.
Рассчитываем общую массу куриных каркасов с неотделенной шкуркой, после разрезки куриных тушек на части (Gоб):
Gоб = х = 658,42 х 17/100 = 111,93 кг
Рассчитываем общую массу куриных полуфабрикатов (грудка, окорочок, крылья), после разрезки куриных тушек на части (Gп/ф):
Gп/ф = Gкур1 – (Gоб + П),
Gп/ф= 658,42 – (111,93 + 1,98) = 544,72 кг
3. Общая масса сырья после стадии разделки на технологических столах:
где Gоб – общая масса куриных каркасов с неотделенной шкуркой, поступивших на стадию разделки на технологических столах, кг;
П – материальные потери при отделении шкурок от каркасов, %.
Потери на данном этапе составляют 0,3 %
П = 111,93 х 0,3/100 = 0,34 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.
4. Технологическая схема стадии жесткой механической обвалки куриных каркасов:
Согласно рецептуре фарша "Обыкновенный" масса мясного фарша после процесса жесткой механической обвалки куриных каркасов составляет 57,15.
Мясной фарш – 67 %
Костный остаток – 33%
Рассчитываем общую массу сырья после стадии жесткой механической обвалки (Gобщ):
Gобщ = х = 57,15 х 100/67 = 85,30 кг – масса каркаса после жесткой обвалки.
Находим массу костного остатка после жесткой механической обвалки:
85,30 – 57,15 = 28,15 кг
Определим массу куриных каркасов, поступивших на стадию жесткой механической обвалки:
Gкар = Gобщ х(1+ П/100),
где Gобщ – масса каркаса после жесткой механической обвалки;
П – материальные потери при жесткой механической обвалке, %.
Потери на стадии жесткой механической обвалки 1,5 %
Gкар = 73,36 х (1+ 1,5/100) = 74,46 кг
П = 74,46 х 1,5/100 = 1,12 кг – масса потери при жесткой механической обвалке.
5. Масса куриных шкурок, поступающих на измельчение в волчок:
Gшк = Gшк.из. х(1+ П/100),
где Gшк.из – масса шкурок, измельченных в волчке, кг;
П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.
Согласно рецептуре фарша "Обыкновенный" масса шкурок, измельченных в волчке, составляет 41,25 кг
Потери на стадии измельчения шкурок в волчке 1,0 %
Gшк = 41,25 х (1+ 1,0/100) = 41,66 кг
П = 41,25 х 1/100 = 0,41 кг – масса потерь при измельчении шкурок в волчке.
6. Количество фарша, поступающего в фаршемешалку:
Gфар = Gкар + Gшк + Gп + Gс,
где Gкар – масса каркаса после жесткой механической обвалки, кг;
Gшк – масса шкурок после измельчения в волчке, кг;
Gп – масса перца черного молотого, кг;
Gс - масса соли, кг;
Gфар = 57,15 + 41,25 + 0,1 + 1,5 = 100,00 кг
Общая масса сырья после стадии перемешивания в фаршемешалке:
где, Gфар – количество фарша, поступающего в фаршемешалку, кг;
П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.
Потери на стадии перемешивания фарша 1,0 %
П = 103,00 х 1/100 = 1,03 кг – масса потери готового продукта при перемешивании фарша.
7. Масса фарша, после стадии измельчения в куттере:
где Gфар1 – масса сырья, после перемешивания в фаршемешалке, кг;
П – материальные потери на стадии измельчения в куттере, %.
Потери на стадии измельчения в куттере 1,5 %
П = 102,00 х 1,5/100 = 1,53 кг – масса потери готового продукта на стадии измельчения в куттере.
8. Масса готового фарша, после стадии фасовки вакуумным шприцем:
где Gк – масса фарша после измельчения в куттере, кг;
П – материальные потери, %.
Потери при фасовке 0,5 %
П = 100,50 х 0,5/100 = 0,50 кг – масса потери готового продукта на стадии фасовки.
Таблица 1 - Таблица материального баланса
| ПРИХОД | ВЫХОД | ||||
| кг | %масс. | кг | %масс. | ||
| 1. Куриные тушки | 705,3 | 99,80 | 1 Куриный фарш | 100,00 | 14,12 |
| 2 Соль | 1,50 | 0,20 | 2 Полуфабрикаты | 544,72 | 77,08 |
| 3 Специи | 0,10 | 3 Костный остаток | 28,15 | 3,98 | |
| 4 Потери | 34,03 | 4,82 | |||
| ИТОГО: | 706,90 | 100 | ИТОГО: | 706,90 | 100 |
1) Рассчитываем процентное отношение масс сырья
706,9 – 100 %
705,30 – х
х = 705,30 х 100/706,9 = 99,80 % - процентное содержание сырья курицы, подаваемое на технологическую линию.
100% - 99,80% = 2,35 %
706,90 – 100 %
606,90 – х
х = 606,90 х 100/706,90 = 85,88 %
100 – 85,88 = 14,12 %
606,90 – 85,88 %
34,03 – х
х = 34,03 х 85,88/606,90 = 4,82 % - процент потерь при производстве
85,88 – 4,82 = 81,06 %
572,87 – 81,06 %
544,72 – х
Х = 544,72 х 81,06/572,87 = 77,08 % готового полуфабриката
81,06 – 77,08 = 3,98 % костного остатка
Выводы. Из таблицы материального баланса (таблица 2) видно, что выход целевого продукта (куриного фарша) составляет – 14,12 %. Это объясняется тем, что основное сырье в процессе производства куриного фарша идет на изготовление полуфабрикатов – побочного продукта в данной технологической схеме.