Форма и размеры образцов-свидетлей разрабатываются предприятием и согласовывается в установленном порядке.
Одни и те же образцы- свидетели и детали могут использоваться для различных контрольных испытаний.
4. Детали, на которых проводится контроль покрытия разрушающими методами, а также детали покрытия которых не соответствуют требованиям настоящего стандарта, разрешается предъявлять к приёмке после повторного нанесения покрытия.
5. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% деталей.
Допускается применять методы статистического контроля по ГОСТ 18242-72.
Контроль внешнего вида покрытия на деталях, покрываемых насыпью и в автоматических линиях, допускается проводить на выборке 2% деталей от каждой партии.
6. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки, за исключением крацевания, полирования, шлифования, хроматирования и фосфатирования. Для контроля толщины покрытия прочности сцепления и других показателей качества от каждой партии отбирают от 0,1 до 1% деталей, но не менее трёх деталей.
В технически обоснованных случаях, например, для изделий мелкосерийного изготовления или изделий с покрытиями драгоценными и редкими металлами и их сплавами, допускается устанавливать выборку менее 0,1%, но не менее трёх деталей.
Контроль толщины покрытия металлографическои методом допускается проводить на одной детали.
Контроль толщины покрытия на деталях, обрабатываемых в автоматических линиях, допускается проводить не реже одного раза в смену.
7. Прочность сцепления покрытий, подвергаемых термообработке, оплавлению, крацеванию, шлифованию и полированию оценивают после проведения этих операций
8. Контроль химического состава покрытий сплавами проводят не реже двух раз в неделю, а также после корректировки электролита.
9. Контроль защитных свойств, полученных способами Хим. Пас, Ан. Окс и Хим. Окс. На меди и её сплавах, представленных для эксплуатации в условиях по ГОСТ 15150-69, а также указанных покрытий, дополнительно защищённых лакокрасочным покрытием, не проводят.
10. Необходимость контроля массы покрытия на единицы площади поверхности, маслоёмкости, полноты промывки, пористости, качества наполнения покрытий, защитных свойств хроматных покрытий на цинковых и кадмиевых покрытиях, фосфатных покрытий на цинковых покрытиях и структуры устанавливают в нормативно-технической и (или) конструкторской документации.
11. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей при выборочном контроле покрытий проводят повторный контроль на удвоенном на удвоенном количестве деталей в выборке.
При неудовлетворительных результатах при повторном контроле покрытий на одной детали всю партию бракуют или в случае несоответствия по внешнему виду подвергают сплошному контролю.
Повторный контроль прочности цепления покрытий не проводят. В случае получения неудовлетворительных результатов при выборочном контроле бракуют всю партию.
электролит кадмирование деталь покрытие
Требования к покрытиям
1.Требования к внешнему виду покрытия.
1. Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей или зеркальной. На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичные волосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 штук на 100 см2, заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка)покрытия на деталях из латуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.
2. На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не является браковочными следующие признаки:
-следы механической обработки и другие отклонения, лопускаемые нормативно-технической документацией на основной металл;
-незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;
-тёмные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутрениих поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъёмных сборочных единиц, в сварных, пьяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;
-неравномерность блеска и неоднородность цвета, неоднотонность цвета
неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;
-следы от потёков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;
-блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в прочесе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;
-изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводораживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;
-единичные чёрные точки на участках представленных под зашивку компаундами, герметиками, клеями;
-отсутствие покрытия в порах, местах включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литьё;
-на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей при условии последующей дополнительной защиты этих мест;
-в местах контакта детали с приспособлением, кроме особых случаев, оговорённых в конструкторской документации;
3. не являются браковочными следующие признаки:
-смещение границ покрытий до 2 мм, а для покрытий золотом, палладием, радием и их сплавом до 1 мм в ту или другую сторону.
-отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого, точечные включения металла покрытия на изолируемой поверхности потемнения металла на границе покрытия.
2. Требования к толщине покрытия.
-превышение максимальной толщины покрытия не является браковочными признаком, если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.
-в отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках сложнопрофилированных деталей, на внутренние поверхностях и местах сопряжения неразъёмных сборочных единиц допускается уменьшение толщины покрытия до 50%, а для хромовых покрытий- отсутствие, если нет других требований в конструкторской документации к толщине покрытия на указанных участках.
3. В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 12 мм и в сквозных гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 6 мм. Толщина покрытия на глубине более одного диаметра (или одной ширины) не нормируется; допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требования к толщине покрытия на этих участках.
4. Покрытие должно быть прочно сцеплённым с основным металлом.
5. По внешнему виду, толщине и других показателям покрытие должно соответствовать требованиям.
6. Условие хранения и транспортирование деталей должны исключать механические и химические воздействия, приводящие к повреждению покрытию.
XV. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
Общие требования безопасности.
1.1.Настоящая инструкция по охране труда устанавливает требования безопасности труда при работе инженерно-технических работников и служащих гальванических цехов.
1.2. К самостоятельной работе допускаются лица, изучившие настоящую инструкцию, прошедшие предварительный медицинский осмотр, вводный инструктаж по ТБ.
1.3. Работник должен соблюдать правила внутреннего распорядка, установленные на предприятии.
1.4. Выполнять установленный режим труда и отдыха. Продолжительность рабочей смены 8 часов, перерыв на обед согласно распорядка цеха.
1.5. При проведении работ на рабочих местах основными опасными и вредными производственными факторами могут быть:
- загазованность воздуха химическими веществами, входящими в состав гальванических ванн (кадмирование, никелирование, серебрения, золочения и т.д.), а так же их химическое воздействие при возможном попадании на кожу и слизистые оболочки.
- повышенная температура растворов.
- повышенная температура воздуха.
- воздействие выделений химически вредных веществ, тонкодисперсной пыли и летучих токсичных продуктов при окраске деталей красками порошковыми.
- брызги расплавленного припоя.
- воздействие общетоксичных и раздражающих веществ.
- пары серной, соляной, азотной кислот вызывают отравления, появляется кашель, желудочно-кишечные расстройства, разрушение зубов.
- цинк и его соединения вызывают заболевание верхних дыхательных путей.
- никель и его соединения обладают концентрированным воздействием, оказывают влияние на кроветворение, поражают кожу человека.
- кадмий и его соединения действуют на органы дыхания и желудочно-кишечный тракт, ядовиты.
- хром и его соединения вызывают поражения глубоких дыхательных путей, почек.
- олово и его соединения поражают дыхательные пути, вызывают экзему.
- серебро, золото и их соединения поражают дыхательные пути, вызывают кожные заболевания.
- цианистые соединения сильно ядовитые вещества, при попадании в организм может наблюдаться тошнота. Отдышка. Потеря сознания, судорога.
- медь и его соединения оказывают раздражающее действие на верхние дыхательные пути.
- едкий натр вызывает сильные ожоги кожи, дыхательных путей.
- аммиак может вызывать опасность отравления парами и т.д.
- электрический ток.
- воздействие шума.
1.6. ИТР на время проведения опытных работ обеспечивать спецодеждой.
1.7. Знать правила поведения при пожаре и при обнаружении признака загорания.
1.8.В случае травмировании оказать пострадавшему доврачебную помощь.
1.9. О неисправности оборудования, приспособлений, инструментов уведомлять начальника цеха до проведения работ.