Совершенствование производства листового стекла флоат-способом (стр. 5 из 7)

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом и отдельных линий, установок, определяют по формуле:

В_р=С_р*U*K_u(час),

где В_р– расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах;

С_р – расчетное количество рабочих суток в году;

U – количество рабочих часов в сутки;

К_u – среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования.

В_р = 365*24*0,95= 8322 часа

Г_р = В_р*К_эк.в. =8322 * 0,876= 7290,1 часа

Где Г_р – годовой фонд рабочего времени;

К_эк.в. – коэффициент использования эксплуатационного времени, 0.876

Таблица 7

№ п/п	Наименование цехов, отделений, пролетов, операций	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Длительность рабочей смены	Годовой фонд эксплуатационного времени	Коэф. использования эксплуатационного времени	Годовой фонд рабочего времени
1	Цех по подготовке сырьевых материалов и заготовки шихты	365	2	12	8322	0.876	7290,1
2	Варка стекломассы (стекловаренная печь)
3	Формование ленты стекла (ванна расплава)
4	Отжиг ленты стекла
5	Концевые операции
6	Цех сортировки и упаковки

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен в сутки и продолжительностью смены в часах. В виду того, что на данном предприятии имеют место процессы, требующие круглосуточного контроля, принимаем 365 рабочих дня исходя из 7-дневной рабочей недели при двухсменной работе. Таким образом, годовой фонд рабочего времени составит 7290,1часа при 12^и часовой рабочей смене.

2.3 Расчет производительности предприятия

Производительность предприятия – расчетный показатель максимального выпуска условной номенклатуры продукции в единицу времени.

Величина производственной мощности предприятия в целом равна сумме мощностей отдельных параллельно работающих технологических линий по производству стеклоизделий. Расчет производительности предприятия по выпуску готовых изделий производится исходя из заданной годовой производительности. В данном курсовом проекте годовая производительность предприятия равна П=18250 тыс. м² /год при толщине ленты стекла 4 мм.

При расчете производительности необходимо учитывать возможный брак в производстве и некондиционность изделий. Для заводов по производству стеклоизделий процент брака может достигать 1%. Расчет производительности приведен в таблице 8.

П_фак= 1,01*П_год,

где П_фак– фактическая производительность предприятия в год по вытянутому стеклу без учета КИС;

1,01 – коэффициент, учитывающий потери при производстве;

П_год– заданная производительность предприятия.

П_фак= 1,01*18250000=18432500 м² /год.

П_сутки= 18432500/365=50500 м².

П_смена=50500/2=25250 м².

П_час=25250/12=2104,2 м².

При учете КИС=91% товарной продукции:

П_фак= 18432500х0,91=16773575 м² /год.

П_сутки= 50500х0,91=45955 м².

П_смена=25250х0,91=22977,5 м².

П_час=2104,2х0,91=1914,822 м².

Таблица 8

№ п/п	Наименование передела (операции)	Производительность предприятия
		В год, м² /год	В сутки, м²	В смену, м²	В час, м²
1	Цех по подготовке сырьевых материалов и заготовки шихты	18432500	50500	25250	2104,2
2	Варка стекломассы (стекловаренная печь)
3	Формование ленты стекла (ванна расплава)
4	Отжиг ленты стекла
5	Концевые операции
6	Цех сортировки и упаковки

2.4 Расчет потребности предприятия в сырьевых материалов

Расчет объема потребляемых материалов производится исходя из заданной производительности предприятия и расхода материалов на единицу готовой продукции. Исходя, из этого определяем производительность предприятия.

Для получения стекла требуемого качества и вида состав шихты рассчитывают, используя данные химического анализа применяемых сырьевых материалов. Расчет ведут на 100 мас. Ч. стекломассы. Химические составы стекла и каждого составляющего шихту вещества выражают в процентах от массы.

В данном курсовом проекте необходимо рассчитать состав шихты для листового стекла отформованного флоат-способом следующего состава (%):

Таблица 5

№ п./п.	Наименование элемента	Содержание в шихте, %
1	Si0₂	73
2	А1₂О₃	0,9
3	СаО	8,7
4	MgO	3,6
5	Na₂O(R₂O)	13,4
6	SO₃	0,3
7	Fe₂0₃	0,1

Таблица 9. Химический состав сырьевых материалов

Материал	Оксиды, %						П.П.П.
Материал	Si0₂	СаО	MgO	Na₂0	А1₂0₃	Fe₂0₃	П.П.П.
Песок	98,98	0,4	-	-	0,22	0,03	0,37
Мел	1,5	54	-	-	-	0,02	44,3
Доломит	3	27	19,8	-	1,6	0,02	48,4
Сода	-	-	-	56	-	-	44
Известняк	-	56	-	-	-	0,03	44
Полевой шпат	68	-	-	-	21,7	0,02	11
Сульфат	-	0,8	-	95	-	0,01	4
Стеклобой	73	8,7	3,6	13,4	0,9	0,1	-

Чтобы получить 100 кг стекломассы заданного состава, необходимо с сырьевыми материалами ввести заданное количество оксидов в килограммах.

С учетом потерь при прокаливании и транспортировки состав шихты будет следующим:

Полевой шпат – 3%+11%+1%=3+0,33+0,03=3,36 кг.

Известняк – 4%+44%+1%=4+1,76+0,04=5,8 кг.

Сульфат натрия – 1%+4%+1%=1+0,04+0,01=1,05 кг

Уголь – 0,1%=0,1 кг.

Сода – 18%+44%+1%=18+7,92+0,18=26,1 кг.

Доломит – 15%+48,4%+1%=15+7,26+0,15=22,41 кг.

Из выше сказанного можно сделать вывод, что на 100 кг стекломассы требуется 118,527 кг шихты плюс 15 кг стеклобоя.

Таблица 10

№ п./п.	Материал	Потребность в материале
№ п./п.	Материал	В год, т	В сутки, кг	В смену, кг	В час, кг
1	Песок	110037,7326	301473,24	150736,68	12561,39
2	Полевой шпат	6193,4076	16968,24	8484,12	707,01
3	Известняк	10691,0544	29290,56	14645,28	1220,44
4	Сульфат натрия	1935,4344	5302,56	2651,28	220,94
5	Уголь	184,32792	505,008	252,504	21,042
6	Сода	48109,6572	131807,28	65903,64	5491,97
7	Доломит	41307,8676	113172,24	56586,12	4715,51
8	Стеклобой	32768,9262	89777,88	44888,94	3740,745
9	Готовая шихта	251228,40792	688297,008	344148,504	28679,047

2.5 Выбор потребного количества технологического оборудования

Выбор технологического оборудования производится с учетом ранее принятого технологического способа производства, а также исходя из рассчитанной производительности предприятия.

Расчет потребного количества технологического оборудования производится с учетом норм производительности оборудования в единицу рабочего времени при данной номенклатуре продукции, чтобы обеспечить выпуск изделий в объеме годовой производственной программы предприятия в условиях установленного режима работы. Расчет потребного количества оборудования:

М= Пⁿ_ч/(П_н*К_н),

Где М– количество машин (установок);

Пⁿ_ч – производительность предприятия часовая;

П_н – производительность оборудования нормативная;

К_н– коэффициент использования оборудования, в стекольной промышленности он равен 0,98.

Подготовка шихты:

Взвешивание:

Песок – М=12561,39/(7000*0,98)=12561,39/6860=1,83

принимаем 2 массоизмерительного устройства ДВСТ-350П.

Полевой шпат – М=707,01/(900*0,98)=707,01/882=0,8