Отжиг:
Для процесса отжига ленты стекла принимаем печь отжига туннельную, электрическую, непрерывного действия ПОС-350.
Концевые операции:
Перемещение ленты стекла – конвейер фирмы «Боттеро» со скоростью движения ленты стекла 30–60 м/мин.
Раскрой ленты стекла – механизм раскроя ленты стекла фирмы «Боттеро» АТ-533 8 шт. (4 рабочих и 4 резервных).
Отломка бортов – механизм отломки бортов АТМ-533 4 шт. (2с левой стороны, 2 с правой стороны).
Весь перечень производственного оборудования приведен в ведомости оборудования таблица 11.
Таблица 11. Ведомость производственного оборудования
| № п./п. | Наименование оборудования | Характеристика оборудования | Назначение оборудования | Количество |
| 1 | Массоизмерительное устройство ДВСТ-350П | Предел взвешивания 350 кгОбъем ковша 0,35 м3Цикл взвешивания 180 сек.Потреб.мощность 1,8 кВт. | Взвешивание сырья | 2 |
| 2 | Массоизмерительное устройство ДВСТ-40 | Предел взвешивания 15–40 кгОбъем ковша 0,1 м3Цикл взвешивания 90 сек.Потреб.мощность 0,6 кВт | Взвешивание сырья | 7 |
| 3 | Магнитный валковый сепаратор МВС-77 на редкоземельных магнитах | Производительность, т/ч, при размере частиц, мм:2,0……….2–3,1,0………..до 2,0,6………до 1,6.Максимальная напряженность магнитного поля при зазоре 3 мм, кА/м…….1270 | Обогащение и очистка слабомагнитных сырьевых материалов | 5 |
| 4 | Сушильный барабан с типоразмером 1200×6000 | Объем сушильного пространства 6,8 м3.Наклон 5%.Мощность электродвигателя 3,8 кВт. | Сушка сырьевых материалов | 4 |
| 5 | Тарельчатый смеситель СТ-250 | Производительность 3–4 т/ч.Вместимость чаши 250 л.Мощность электродвигателя 4,5 кВт. | Смешивание сульфата и угля | 1 |
| 6 | Тарельчатых смесителя СТ-700 | Производительность 15 т/ч.Вместимость чаши 700 л.Мощность электродвигателя 20 кВт. | Смешивание всех компонентов шихты | 2 |
| 7 | Механический питатель МП-30 | Тип питателя – стольные | Питание печи шихтой | 4 |
| 8 | Ванная стекловаренная печь | Тип – регенеративная с поперечным направлением пламени непрерывного действия.Производительность – 500 т/ч готового стекла.Кол-во пар горелок 6 шт. | Варка стекла | 1 |
| 9 | Регенераторы | Тип – вертикальный секционный с насадкой типа «Лихте». | Утилизация тепла отходящих газов | 12 |
| 10 | Система разводки топлива и воздуха на раздув по горелкам | Способ подвода газа – нижний.Тип горелочных устройств – горелка газовая ГГР-2, диффузионная. | Подача газа к горелкам и его сжигание. Возможность плавного регулирования расхода газа и подбора оптимальных параметров пламени. | |
| 11 | Система вдувания воздуха в подсводное пространство студочной части печи | ВентиляторПроизводительностью 7200 м3/час.Мощность эл. двигателей 40 кВт. | Интенсификация студки стекломассы, подготовка стекломассы к выработке. | |
| 12 | Автоматизированная пятиканальная система технологического контроля толщины ленты флоат-стекла в режиме реального времени в горячей зоне печи отжига | Контроль толщины ленты флоат-стекла в режиме реального времени в горячей зоне печи отжига | ||
| 13 | Водяные холодильники | Осевой,Боковые ограничители шихты, | Для управления положения шихты в варочной части печи. | 12 |
| Арочный, | Для защиты арки загрузочного кармана | 2 | ||
| На пережиме | Для интенсификации процесса студки стекломассы, усиления возвратного потока в варочную часть | 2 | ||
| 14 | Перемешивающее устройство | Две поперечные мешалки, установленные на пережиме стекловаренной печи за холодильником | Для повышения однородности (гомогенизации) стекломассы по химсоставу и температуре | 2 |
| 15 | Ванна расплава | Расход стекломассы 500 т/сут.Габаритные размеры:Длина-49926 мм.Ширина-8400 мм.Высота-3218 от 0,000.Установочная мощность электронагревателей 4768 кВт. | Формование ленты стекла | 1 |
| 16 | Растягивающие (утоняющие) устройстваМашина 466 (Италия) | Для предупреждения сужения ленты, получения стекла различных номиналов. | 8 раб.2рез. | |
| 17 | Печь отжигаПОС-350 | Тип печи – туннельная, электрическая, непрерывного действия.Длина печи отжига 89650 мм.Длина зоны воздушного охлаждения и обдува 89650 мм. | Отжиг ленты стекла | 1 |
| 18 | Конвейер транспортировки ленты стекла | Скорость движения листов по конвейеру, для толстых номиналов стекла 30 м/мин; для тонких номиналов 60 м/мин. | Транспортировка ленты стекла | 1 |
| 19 | Механизм раскроя ленты стекла АТ-533 | Раскрой ленты стекла на форматы, отрезка бортов от ленты стекла | 4 раб.4 рез. | |
| 20 | Механизм отломки бортов АТМ-533 | Отломка бортов | 2 лев.2 прав. | |
| 21 | Ротатор АТВ-533 | Поворот листа на 90о | 1 | |
| 22 | Автомат съемщик-укладчик листов стеклаАТК-533 | Тип – с пневмоприсосками | Съем и укладка листов стекла в тарные контейнеры | 1 |
| 23 | Подвесной однобалочный кран | Грузоподъемность 5т. | Перемещение контейнеров со стеклом на склад готовой продукции | 1 |
2.6 Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции
В этом пункте требуется рассчитать емкость складов сырьевых материалов и складов готовой продукции.
Для сырьевых материалов, промежуточных продуктов, необходимых добавок и готовой продукции рекомендуется рассчитывать объединенные штабельные склады.
L=V/Fсеч,
где L– длина склада;
V – объем расходуемого материала;
Fсеч – площадь сечения склада.
Доставка сырьевых материалов осуществляется железнодорожным транспортом, исходя из этого, рассчитываем запас материалов на 10 суток
Склад песка:
L=2009,8/(10*6)=2009,8/60=33,5 м
Принимаем 2 штабельных склада размерами: длина-18 м, ширина-10 м, высота-6 м.
Склад стеклобоя:
L=448,9/(10*4)=448,9/40=11,22 м
Принимаем 1 штабельный склад размерами: длина-12 м, ширина-10 м, высота-4 м.
Для остальных компонентов шихты рассчитываем силосные склады по формуле:
V=A/K3,
где V – емкость силосного склада;
A – объем требуемого материала;
K3 – коэффициент заполнения силоса, равен 0,9.
Склад полевого шпата:
V=113,12/0,9=125,7 м3
Принимаем 1 силос размером: диаметр-3 м, высота-17,8 м.
Склад известняка:
V=202/0,9=224,44 м3
Принимаем 1 силос размером: диаметр-4 м, высота-17,9 м.
Склад соды:
V=1098,4/0,9=1220,44 м3
Принимаем 3 силоса размером: диаметр-6 м, высота-14,4 м.
Склад доломита:
V=754,5/0,9=838,33 м3
Принимаем 2 силоса размером: диаметр-6 м, высота-14,85 м.
Склад сульфата натрия:
V=35,35/0,9=39,3 м3
Принимаем 1 силос размером: диаметр-2 м, высота-12,5 м.
Для складирования угля рассчитываем бункер по той же формуле:
V=4,6/0,9=5,11 м3
Принимаем 1 бункер размером: длина-1,5 м, ширина-1,5 м, высота-2,3 м.
Для промежуточного складирования сульфатоугольной смеси рассчитываем бункер промежуточного складирования на 2 часа производственного процесса:
V=0,34/0,9=0,38 м3
Принимаем 1 бункер размером: длина-0,7 м, ширина-0,7 м, высота-0,7 м.
Так же необходимо рассчитать расходные бункера механического питателя МП-30:
V=47,8/0,9=53,11 м3
Принимаем 4 бункера размером: длина-2 м, ширина-2 м, высота-3,33 м, емкостью 13,32 м3. Склад готовой продукции:
L=2055/24=85,63 м
принимаем склад готовой продукции размерами 24×90 м.
3. Контроль производства и качества выпускаемой продукции
Режимная карта технологического процесса производства стекла толщиной 4 мм при съеме 500т/сут.
Таблица 12
| № п/п | Наименование параметра | Ед. измер. | Значение параметра | Допустимые отклонения | Примечание |
| Стекловаренная печь | |||||
| 1 | Производительность печи | т/сут | 500 | ±1 | |
| 2 | Уровень стекломассы | мм | 112 | ±0,15 | |
| 3 | Общий расход газа по горелкам | Нм3/час | 4660 | ±45 | |
| 4 | Расход газа по горелкам:123456 | Нм3/час | 96010008601010600235 | ±5±10±5±10±10±10 | |
| 5 | Состав отходящих газов:Коэффициент избытка воздуха по горелкам123456Содержание угарного газа (СО), не более1–2 горелки3–6 горелки | ррм | 1,051,051,101,101,351,72500500 | ±0,02±0,02±0,05±0,05±0,15±0,20 | |
| 6 | Давление газов в варочной части печи | Кгс/м2 | 0,26 | ±0,02 | |
| 7 | Давление газа в коллекторе | Кгс/м2 | 0,65 | +0,02/-0,01 | |
| 8 | Донные температуры, Д1Д2Д8 | оС | 972994918 | ±2±2±2 | |
| 9 | Температура по стекломассе, М3 | оС | 1402 | ±3 | |
| 10 | Температура стекломассы в выработочном канале, К1 | оС | 1100 | ±0,5 | |
| 11 | Температура отходящей воды с осевого холодильника, не более | оС | 65 | Температура воды на выходе регулируется начальником смены цеха | |
| 12 | Температура отходящей воды с холодильника на пережиме | оС | 48 | ±3 | |
| 13 | Температура отходящей воды с мешалок | оС | 50 | ±3 | |
| 14 | Скорость мешалок стекломассы | Об/мин | 3,5–5 | Задается распоряжением главного инженера | |
| Ванная расплава | |||||
| 15 | Скорость выработки ленты стекла | М/час | 620 | ±5 | |
| 16 | Ширина ленты стекла с бортами | мм | 3530 | ±10 | |
| 17 | Скорость РУ,1234 | М/мин | 2,753,754,755,75 | ±0,5±0,5±0,5±0,5 | Скорости и углы РУ допускается регулировать по распоряжению бригадира с целью выдерживания толщины и разнотолщинности стекла |
| 18 | Угол разворота РУ,1234 | град | -4/-42/23/33/3 | ±1±1±1±1 | |
| 19 | Расход защитной атмосферы:ОбщийПо линиям1234 | м3/час | 1200345300285270 | ±5±5±5±10 | Допускается регулирование по распоряжению бригадира при нештатных ситуациях |
| 20 | Содержание водорода в трубопроводах подачи защитной атмосферы по линиям:1234 | Объемные% | 3465 | ±0,3±0,3±0,3±0,3 | Допускается регулирование по распоряжению начальника производства при нештатных ситуациях |
| 21 | Избыточное давление в ванне расплава | Кгс/м2 | 2,0 | ±0,2 | |
| 22 | Температура олова в 16 зоне ванны расплава, лев/прав | оС | 600/604 | ±3 | |
| 23 | Температура ленты стекла на выходе из ванны расплава по пирометру | оС | 607 | ±1 | |
| 24 | Температура днища ванны расплава по зонам,1–89–1112–16 | оС | 100–11090–9590–95 | ||
| 25 | Температура отходящей воды с холодильников под узлом слива,12 | оС | 4038 | ±3±3 | Температура воды на выходе регулируется начальником смены цеха |
| 26 | Температура отходящей воды с РУ, не более | оС | 45 | ||
| 27 | Температура отходящей воды с холодильников ванны расплава, не более | оС | 50 | ||
| 28 | Расход сернистого ангидрида | Л/час | 900 | ±100 | |
| 29 | Содержание кислорода в ванне расплава, не более | Объемные% | 0,0008 | ||
| 30 | Содержание влаги (точка росы) в ванне расплава, не менее | оС | Минус 24 | ||
| Печь отжига | |||||
| 31 | Температура валов шлаковой камеры,123 | оС | 542550550 | ±2 | Процесс отжига контролируется по положению регулирующих органов согласно разрешению главного инженера |
| 32 | Температура ПО по секциям (середина):13478 | оС | 560510515455415 | ±5 | |
| 33 | Величина торцевых остаточных напряжений, не более | Нм/см на 1 мм толщины стекла | 5 | ||
| 34 | Перепад остаточных напряжений, не болееПерепад остаточных напряжений на смежных образцах, не более | Нм/см на 1 мм толщины стекла | 1,250,8 | ||
| 35 | Степень внедрения олова в нижнюю поверхность стекла, Тн+75%, не более | 1,25 | |||
| 36 | Температура стекла перед напылением, не более | оС | 40 | ||
Таблица 13. Режимная карта процесса раскроя стекла