Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа корпус с применением станков (стр. 2 из 14)
2 Количественный анализ на технологичность заключается в расчете коэффициента унификации конструктивных элементов (КУ) и коэффициента использования материала (КИМ).
Для расчета Ку следует провести обработку элементов детали на унифицированность.
Таблица 1.3 – Отработка элементов детали на унифицированность
| Номер элемента | Выдерживаемые размеры | Стандарт на элемент |
| 1 | 2 | 3 |
| 1 | Ø210h14(-1.15) | ГОСТ 6636-69 |
| 2 | Ø128h10(-0.16) | - |
| 3 | Ø100Н7 (+0,035) | ГОСТ 6636-69 |
| 4 | Ø120Н7 (+0,035) | ГОСТ 6636-69 |
| 5 | Ø 136h14(-1.0) | — |
| 6 | М10×1,0-7Н | ГОСТ 8274-71 |
| 7 | Ø17H14(+0.43) | - |
| 8 | 45.5+0.1 | _ |
| 9 | 34+-1.5 | ГОСТ 6636-69 |
| 10 | 102+0.14 | _ |
| 11 | 13+-0.2 | ГОСТ 6636-69 |
| 12 | 25+-0.2 | ГОСТ 6636-69 |
| 13 | 114h14(-0.87) | _ |
| 14 | Ø 103.5+0.46 ; 2.2+0.25 | ГОСТ 18829-73 |
| 15 | Ø 124+0.53 ; 2.8+0.25 | ГОСТ 18829-73 |
| 16 | 6+-0.5 | ГОСТ 6636-69 |
| 17 | 1.6*45 | ГОСТ 10948-64 |
| 18 | 7*45 | _ |
| 19 | 1*45 | ГОСТ10948-64 |
| 20 | Ø 121H14(+1.0) | _ |
, (1.3)где QУ.Э. - число конструктивных элементов детали, которые выполнены по стандартам: резьбовые и шлицевые поверхности, шпоночные пазы, фаски, радиусы скругления, канавки для сбега резьбы или выхода шлифовальных кругов, канавки для установки стопорных колец; или в соответствии нормальными рядами размеров и конусов: диаметральные размеры ступеней в отверстии и на наружных поверхностях; Qу.э. =12.
QОбЩ. - число всех конструктивных элементов детали; Qобщ. =20
Деталь считается нетехнологичной, так как Ку=0,6 <0,65
Коэффициент использования материала:
>0,45 (1.4)где mД – масса детали, кг; mД=4.5 кг;
НРАСХ. – норма расхода материала, кг.
НРАСХ.=mЗАГ+mОТХ.З, (1.5)
где mОТХ. З – масса отходов при производстве заготовки, кг.
mОТХ.З для штамповок полученных на прессах составляет около 10%.
НРАСХ.=6.3 + 0,1×6.3= 6.93 кг
Деталь технологична с точки зрения коэффициента использования материала, так как КИМ=0,65>0,45, поэтому предлагаю отработать заготовку с целью её приближения к контурам детали.
2. Разработка технологии обработки детали
2.1 Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю
Таблица 2.1 – Анализ технических требований, предъявляемых к детали, рекомендации по их обеспечению и контролю.
| Номер конструктивного элемента | Размеры и требования к их диаметральной и линейной точности | Требования к шероховатости поверхности | Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей | Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки | Методы контроля и средства измерения | |
| 1 | Ø210h14(-1.15) | 12,5 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение | Штангенцир-куль, выборочно | |
| 2 | Ø128h10(-0.16) | 6,3 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности, точение черновое | Штангенцир-куль, выборочно | |
| 3 | Ø100Н7 (+0,035) | 1,6 | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение; в приспособлении алмазное растачивание | Штангенцир-куль, выборочно; Нутромер, сплошной | ||
| 4 | Ø120Н7 (+0,035) | 1,6 | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение; в приспособлении алмазное растачивание | Штангенцир-куль, выборочно; Нутромер, сплошной | ||
| 5 | Ø 136h14(-1.0) | 12,5 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение | Штангенцир-куль, выборочно | |
| 6 | М10×1,0-7Н | 6,3 | — | Базирование детали в кондукторе, сверление и нарезание резьбы | Пробка, выборочно; Пробка резьбовая, сплошной | |
| 7 | Ø17H14(+0.43) | 12,5 | Базирование детали в кондукторе, сверление | Пробка, калибр на расположе-ние, выборочно | ||
| 8 | 45.5+0.1 | 6,3 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности,растачивание | Шаблон, выборочно | |
| 9 | 34+-1.5 | 6,3 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности,растачивание | Шаблон, выборочно | |
| 10 | 102+0.14 | 6,3 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности,растачивание | Шаблон выборочно | |
| 11 | 13+-0.2 | 12,5 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение | Штангенцир-куль, выборочно | |
| 12 | 25+-0.2 | 12,5 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение | Штангенцир-куль, выборочно | |
| 13 | 114h14(-0.87) | 12,5 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение | Штангенцир-куль, выборочно | |
| 14 | Ø 103.5+0.46 2.2+0.25 | 3,2 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности, точение канавки | Шаблон сплошной | |
| 15 | Ø 124+0.53 ; 2.8+0.25 | 3,2 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружнойцилиндрической поверхности, точение канавки | Шаблон сплошной | |
| 16 | 6+-0.5 | 6,3 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности черновое точение | ||
| 17 | 1.6*45 | 12,5 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности ,точение фаски | Визуально | |
| 18 | 7*45 | 12,5 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности точение фаски | Визуально | |
| 19 | 1*45 | 12,5 | — | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности точение фаски | Визуально | |
| 20 | Ø 121H14(+1.0) | 6,3 | Базирование детали в трёхкулачковом патроне по наружнойцилиндрической поверхности, точение канавки | Шаблон, нутромер, сплошной | ||
2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки
2.2.1 Описание метода получения заготовки
Деталь “Корпус” КЗР 0101108 изготовляется в литейном цехе в сырые песчано-глинистые формы..
Процесс получения отливки.
На смесеприготовительном отделении изготавливают смесь, которая по ленточному конвейеру подается на участок формовки. На этом участке, на линии АФА30 для изготовления нижней и верхней полуформ. Транспортировка форм осуществляется на горизонтально-замкнутом левовращающемся ленточном конвейере с тактовым шагом. Конвейер состоит из цепной последовательно движущейся тележечной единицы движущейся по рельсам.
Уплотнение формовочной смеси осуществляется встряхиванием. Процесс можно прервать с помощью кнопки стопора, чтобы в случае необходимости, вручную произвести дополнительную дозагрузку формовочной смеси с помощью ленточного питателя. Модельная плита может нагреваться нагревательным устройством.
Охлаждение отливок осуществляется на литейном конвейере в стальной опоке. Охлажденные формы транспортируются к устройству выбивки форм. В этом устройстве форма на качающейся раме устанавливается с помощью передвижной тележки и в процессе выбивки выдавливается. Затем отливку подают на участок зачистки и далее на склад.
2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам
Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала.
Материал – СЧ 20 ГОСТ 1412-85
Точность отливки – 9-8-13-10 по ГОСТ 26645-85
где 9- класс точности
8- степень коробления
13- степень точности поверхности отливки
10- класс точности массы отливки
Таблица 2.2 – Назначение допусков и припусков на отливку
| Номинальный размер детали, мм | Допуски размера, мм | Допуски формы, мм | Общий допуск, мм | Ряд припусков | Минимальный припуск, мм | Общий припуск, мм | Расчетный припуск на размер отливки, мм |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Ø210h14(-1.15) | 2,8 | 1,2 | 3,6 | 7 | 0,8 | 2,9 | 3,7 |
| Ø 136h14(-1.0) | 2,4 | 0,8 | 2,8 | 7 | 0,8 | 2,5 | 3,3 |
| Ø128h10(-0.16) | 2,4 | 0,8 | 2,8 | 7 | 0,8 | 3,3 | 4,1 |
| Ø100Н7 (+0,035) | 2,2 | 0,64 | 2,4 | 7 | 0,8 | 3,8 | 4,6 |
| Ø120Н7 (+0,035) | 2,4 | 0,64 | 2,4 | 7 | 0,8 | 3,8 | 4,6 |
| 114h14(-0.87) | 2,4 | 0,64 | 2,4 | 7 | 0,8 | 2,3 | 3,1 |
| 12+-0.2 | 1,4 | 0,64 | 1,8 | 7 | 0,8 | 1,9 | 2,7 |
| 34+-1.5 | 1,8 | 0,64 | 2,2 | 7 | 0,8 | 2,8 | 3,6 |
Таблица 2.3 – Расчет размеров заготовки