Обслуживание и ремонт шаровой мельницы сухого помола модели 151М2 цехом 2 ОАО Поливтор (стр. 7 из 11)
Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.
Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период — это время между двумя ремонтами любой категории.
Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.
В прошлом наличие трех видов ремонта — текущего, среднего, капитального — усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов — текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.
Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. и. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы — рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.
Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 — 55 нормо-часам.
Планирование ремонтов.
Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия составляется на основании:
1) расчета объема ремонтных работ на плановый год;
2) сводного плана ремонта оборудования;
3) месячного графика планово-предупредительного ремонта оборудования;
4) годового графика остановок на ремонт цехов и особо важных объектов;
5) титульного списка капитального ремонта основных средств;
6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;
7) плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных деталей.
Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т пл (в ч) может быть определен по формуле:
Тпл = N / Кэ ;
где N — нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;
Кэ — коэффициент использования оборудования.
Величина Кэ определяется по соотношению:
Кэ = ТФ / Тк ;
где Тф — фактическая наработка оборудования, машино-ч;
Тк — календарное время эксплуатации, т. е. время между капитальными ремонтами.
Количество капитальных ремонтов акр в ремонтном цикле:
акр = 1
Количество текущих ремонтов атр в ремонтном цикле:
атр = Т / Ттр — 1 ;
где Т — длительность ремонтного цикла; Ттр — наработка между текущими ремонтами. Один текущий ремонт совпадает с капитальным.
Количество технических обслуживаний ато в ремонтном цикле:
ато = Т / Тто — ак р— атр ;
где Тто — наработка между техническими обслуживаниями;
Количество ремонтов n по годовому плану:
N =Nр аі (КТк/Т) ;
где Nр — количество единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;
аі — число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле;
К — плановый коэффициент использования оборудования;
Тк — календарное время, принятое в положении о ППР, Тк= 8640 ч в год.
Плановый коэффициент использования оборудования можно
рассчитать из соотношения:
К = Тп / Тк ;
где Тп — плановое время работы оборудования в году, ч.
По результатам расчета ремонтов каждого вида оборудования составляется сводный план ремонта по предприятию в целом, а затем график ППР по производству и цехам.
ПРИМЕР РАСЧЁТА ГРАФИКА ППР.
Разработка графика планово-периодических ремонтов цеха №2 ОАО «Полифтор»
Исходные данные:
Шаровая мельница сухого помола модели 151М2
Время работы между ремонтами:
Капитальный ремонт (КР); Ткр= 17280 ч.
Текущий ремонт (ТР); Ттр =2880 ч.
Техническое обслуживание (ТР); Тто =720 ч.
Время простоя в ремонте:
Капитальный ремонт (КР); τкр = 192 ч.
Текущий ремонт (ТР); τтр =72 ч.
Техническое обслуживание (ТР); τто=24 ч.
Затраты на ремонт:
Капитальный ремонт (КР); Зкр = 250 чел.—час .
Текущий ремонт (ТР); Зтр= 120 чел.—час.
Техническое обслуживание (ТР); Зто =40 чел.—час.
Календарное время в ППР Тк=8640ч.
Решение:
1. Определяем количество КР, ТР, ТО:
а) определяем количество КР по формуле:
акр = Ткр / Т к= 17280 / 8640 = 2
принимаем, что КР проводится 1 раз в 2 года. В этом году КР не проводится.
б) определяем количество ТР по формуле:
атр = Тк / Ттр= 8640 / 2880 = 3
принимаем, что ТР проводится 3 раз в год.
в) определяем количество ТО по формуле:
ато = Тк / Тто= 8640 / 720--атр =12—3=9
принимаем, что ТО проводится 9 раз в год.
2. Определяем общее время простоя в ремонте шаровой мельницы сухого помола модели 151М2 по формуле:
1. Определяем годовой фонд рабочего времени шаровой мельницы сухого помола модели 151М2 по формуле:
Траб=Тк--∑τпростой=8640—432= 8208 час.
2. Определяем общие затраты на ремонт по формуле:
∑Зобщ=∑аiЗі=атрЗтр+атоЗто=3х120+9х40=720 чел.—час.
Аналогично проводим расчёты для другого вида оборудования.
Вывод: Согласно графика ППР цеха №2 ОАО «Полифтор» годовой простой оборудования в ремонте составил ∑τпростой=2142 час., общие затраты на ремонт составили: ∑Зобщ= 14900 чел.--час.
3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и
ремонт оборудования.
1. Определяем количество основных производственных рабочих(слесарей- ремонтников) по формуле:
где К—плановый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15, принимаем К=1.15.Росн.раб=14900/2142 х 1,15 =8 чел.
Принимаем Росн.раб=8 чел., слесарей-ремонтников.
2. Определяем количество вспомогательных производственных рабочих по формуле:
Количество вспомогательных рабочих принимается как 10% от количества основных рабочих.
Рвсп.раб. =0.1х 8= 0.8 чел.≈ 1чел.
Принимаем Рвсп..раб=1чел., 1-го электрогазосварщика.
Общее количество основных и вспомогательных производственных рабочих определяется по формуле:
3. Распределяем количество рабочих по разрядам.
Распределение по разрядам основных и вспомогательных рабочих производится согласно схемы.
Схема распределения по разрядам
| Разряд | РІ | РІІ | РІІІ | РІV | РV | РVІ |
| % | 4 | 9 | 36 | 41 | 7 | 3 |
Примечание: расчет начинается с разряда имеющего высокий процент.
РІІІ=9х 36/100 = 3 чел. слесарь-ремонтник
РІV=9х 41/100 = 4 чел. слесарь-ремонтник
РV=9х 7/100= 0.63≈ 1 чел. электрогазосварщик
РV=9х 7/100= 0.63≈ 1 чел. слесарь-ремонтник
Принимаем слесарей-ремонтников 3-го разряда РІІІ=3 чел., слесарей-ремонтников 4-го разряда РІV=4 чел., слесаря-ремонтника 5-го разряда РV=1 чел., электрогазосварщика 5-го разряда РV=1 чел.
4. Определяем средний разряд работников по формуле:
;аср=
Средний разряд работников по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции составляет аср=3,88
5. Определяем количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП).
Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется в процентном отношении от количества основных и вспомогательных рабочих согласно таблицы.
| Разряд | ИТР | Служащие | МОП |
| % | 10 | 2-3 | 2-4 |
Примечание: расчет начинается с наибольшего процента.
Определяем количество ИТР по формуле:
Принимаем 1-го мастера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования цеха №2 для ремонтной бригады.