Технологический процесс изготовления детали Корпус (стр. 2 из 3)

Поверхности 6, 8, 10, 13, 14-23, 25-28 по номинальным размерам и квалитетам попадают в зону 4, а их шероховатость задана как Ra=1,6 мкм. При таком сочетании параметров они попадают в зачеркнутую клетку. Следовательно, Кпов=0,7. Поверхность №9 по номинальным размерам и квалитетам попадают в зону 5, а их шероховатость задана как Ra=0,20мкм. Для такого сочетания параметров Кпов=0,5.

Берем наименьшее из полученных значений. Так как Кпов=0,5 то деталь прецезионная.

Показатель унификации элементов (Куэ).

Все поверхности данной детали можно считать унифицированными.

По формуле

, где

Nэ =29 шт. - общее количество конструктивных элементов в детали:

Nуэ=29 шт. - количество унифицированных конструктивных элементов:

n=0 шт. - количество неунифицированных элементов.

Таким образом: Куэ=29/29-0=1

Показатель использования материала (Ким).

Этот коэффициент определяется по соотношению

.

Масса получаемой детали согласно исходному чертежу равна 10 грамм.

Заготовкой служит пруток диаметра 30 мм стали 32 НКД (ГОСТ 14082-78). На одну заготовку уходит 10мм прутка.

Массу такой заготовки рассчитаем по формуле:

M=**D2*l/4,где

D=30мм - диаметр диска

L=10 мм - высота диска

Vдет.=192,685мм3

Vзаг.=2250мм3

Ким=192,685/2250= 0,09

Сведем все данные в общую таблицу 4.

Наименование частного показателя технологичности	Обозначение	Весовые коэффициенты	Численное значение
1.	Показатель обрабатываемости материала.	Ком	0,8	0,5
Общий показатель технологичности	Коб=Кт		0.5

В результате получили, что коэффициент технологичности меньше нормативного показателя технологичности для данной детали (по табл. 2 - прочие детали, прецезионные). Для повышения технологичности можно предложить:

Будем получать заготовку методом объемной штамповки и ковки.

Расчет комплексного коэффициента технологичности при использовании метода холодной объемной штамповки.

Наименование частного показателя технологичности	Значения показзателей для данной заготовки	Аи
1	Обрабатываемость материала	Более 0,2	0,00
5	Коэффициент сложности форм детали, равный отношению объема детали к объему охватывающего ее цилиндра	От 1 до 0,63	0,00

Кзаг=1-Аи=0,9. Ким.=Мд/Мз=0,17. Крез=0,52. Кт=(0,52+0,9)/2=0,71.

Данный коэффициент удовлетворяет нормативным требованиям.

Маршрутная карта.

№	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
035	Токарная.Переход 1. Сверление1. Сверлить диаметр 6+0,2 согласно эскиза.Переход 2,3. Точение чистовое.Точить диаметр 12f9 согласно эскиза. Выдержать размер 1,2H9Переход 4,5 Точение чистовоеРасточить диаметр 7,5+0,05 согласно эскизаТочить диаметр 25,6h6 согласно эскиза.	Станок токарный Schaublin	Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-71Цанговая оправка	Сверло 5 Резец подрезной, ГОСТ 18871-73.Резец расточнойГОСТ 18882-73Резец подрезной
130	КонтрольнаяУстановить в контрольное приспособление.Проверить отклонения от параллельности	Контрольное приспособление

Расчет припусков и промежуточных размеров.

Маршрут обработки диаметраÆ17Н8	Элементы припуска, мкм	Расчетные величины	Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам	Предельный припуск, мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Rz	h	p	e	припуска Zi	Dmin	Dmax	IT	Dmax	Dmin	Zimax	Zimin
пробивка/вырубка	320	300	400	-	-	14,272	14,702	430	14,702	14,272	-	-
черновое точение	100	100	24	-	2040	16,312	16,492	180	16,492	16,312	1790	2040
2325	2728

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

При параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск)

,

при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск)

,

здесь Rzi-1 -высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

Di-1 - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонение формы поверхности (отклонение от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе)

ei - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Порядок выполнения расчета

1. Проставляем в таблице (колонка №9) допуски на диаметр Æ17для всех операций по квалитетам точности.

пробивка/вырубка - IT14

черновое точение - IT12

получистовое точение - IT11

чистовое точение - IT8

2. Проставляем в колонках №2 и №3 значения шероховатостей Rz и глубины дефектного слоя h для всех операций.

3. Находим отклонение формы поверхности 1 операции. В связи с пробивкой/вырубкой будет образовываться конусность, которая наследуется на всех дальнейших технологических переходах. Величина конусности (в % от S - толщины листа, при S =4 мм): пробивка/вырубка - 10% = 400 мкм

мкм

Находим пространственное отклонение p = Kу* для отдельных операции (Ку - коэф. уточнения, по [2], с. 190, табл. 29) и проставляем в таблице (колонка №4)

черновое точение - р=0.06*400=24 мкм

получистовое точение - р=0.05*400=20 мкм

чистовое точение - р=0.04*400=16 мкм

4. Находим припуски по операциям: черновое точение - z1=2040 мкм

получистовое точение - z2=448 мкм

чистовое точение - z3=240 мкм

Проставляем данные в таблицу (колонка №6)

5.Находим Dimin = D(i+1)min - Z(i+1). Проставляем данные в таблицу (колонка №7)

6.Находим Dimax= Dimin + ITi. Проставляем данные в таблицу (колонка №8).

7. Округляем значения Dimin и Dimax с той точностью, с которой задан на исходном чертеже требуемый размер. Проставляем данные в таблицу (колонки №10, №11).

8. Находим предельные припуски zimin и zimax: zimin = D(i+1)min - Dimin (колонка №13)

zimax = D(i+1)max - Dimax (колонка №12)

Находим суммарные предельные припуски zimin =2728 мкм и zimax = 2325 мкм.

9. Проверка: zimin - zimax = Тзаг -Тдет

2728 - 2325 = 430 - 27

403 = 403 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

Маршрут обработки диаметраÆ42h14	Элементы припуска, мкм	Расчетные величины	Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам	Предельный припуск, мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Rz	h	p	e	припуска Zi	Dmin	Dmax	IT	Dmax	Dmin	Zimax	Zimin
пробивка/вырубка	320	300	400	-	-	43,42	44,42	1000	44,42	43,42	-	-
черновое точение	100	100	24	-	2040	41,38	42	620	42	41,38	2420	2040

Проверка: zimax - zimin = Tзаг -Тдет

2420 - 2040 = 1000 - 620

380 = 380 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

Маршрут обработки торцевой поверхности 3h14	Элементы припуска, мкм	Расчетные величины	Допуск на выполняемые размеры, мкм	Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам	Предельный припуск, мкм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Rz	h	p	e	припуска Zi	Lmin	Lmax	IT	Lmax	Lmin	Zimax	Zimin
прокат	200	200	-	-	3,15	3,37	220	3,37	3,15	-	-
черновое точение	100	100	-	400	2,75	3	250	3	2,75	370	400

Проверка: zimax - zimin = Tзаг - Тдет

370 - 400 = 220 - 250

-30 = -30 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

На все остальные поверхности операционные припуски принимаются аналогичными.

Расчет режимов резания.

Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке - в зависимости от размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид

.