Проектирование привода к ленточному конвейеру 2 (стр. 5 из 8)
для колеса
; 
.Допускаемое напряжение вычисляем по формуле 4.25:
.По таблице 3.9 из [1, стр. 37] для стали 45 улучшенной предел выносливости при отнулевом цикле изгиба
= 1,8 НВ;для шестерни
Н/мм2;для колеса
Н/мм2.Коэффициент запаса прочности
. По таблице 3.9 
=1,75; 
=1.Допускаемые напряжения и отношения
:для шестерни
Н/мм2; 
Н/мм2;для колеса
Н/мм2; 
Н/мм2.Найденное отношение меньше для колеса, следовательно, дальнейшую проверку мы будем проводить для зубьев колеса.
Определим коэффициент, учитывающий повышение прочности косых зубьев по сравнению с прямыми, используя выражение 4.26:
. 
= 0,75.Проверяем зуб колеса по формуле 4.22:
Н/мм2,что значительно меньше
Н/мм2.5 Предварительный расчёт и конструирование валов
Условие прочности валов:
, (5.1)где
- допустимое напряжение =15...30 Мпа (Н/мм2). 
, (5.2) 
, (5.3)где d – диаметр вала, мм;
Т – крутящий момент на валу,
.5.1 Расчёт и проектирование второго вала привода
, (5.4)где dII – диаметр выходного участка вала, который соединяется с валом двигателя;
мм.Полученное численное значение мы округлили до ближайшего большего целого числа, оканивающегося, по условию, на 0; 2; 5; 8.
Для обеспечения передачи крутящего момента с вала I на вал II стандартной муфтой, необходимо выполнсить условие:
мм, (5.5)где
- возможные диаметры вала редуктора, соизмеримые с диаметром вала двигателя; 
- диаметр вала выбранного электродвигателя; 
мм.Учитывая, что прочность вала должна быть обеспечена (
), принимаем dII= 30 мм.Вычислим диаметр вала под подшипником:
мм, (5.6) 
мм.Полученную величину следует округлить до большего значения, заканчивающегося на 0 или 5.
мм, (5.7)где
- диаметр буртика; 
мм.Принимаем
мм.5.2 Расчёт и проектирование третьего вала
Диаметр выходного участка вала находим по формуле 5.3:
мм;Принимаем dIII = 34 мм;
, (5.8)поэтому принимаем
= 35 мм. 
мм, (5.9)где
- диаметр вала под колесом. 
мм,принимаем
= 38 мм. 
мм; (5.10) 
мм,принимаем
= 42 мм.5.3 Расчёт и проектирование четвёртого вала привода
Диаметр выходного участка вала находим по формуле 5.3:
мм;учитывая, что
, принимаем 
= 55 мм. 
мм,принимаем
мм. 
мм,принимаем
мм. 
,принимаем
мм.6 Выбор метода смазки элементов редуктора и назначение смазочных материалов
Смазывание зецеплений и подшипников применяется в целях защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа деталей, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибраций.
Для цилиндрических косозубых редукторов принята картерная смазка (непрерывное смазывание жидким маслом); смазка зубчатого зацепления производится окунанием зубчатых колёс в масло.
Сорт масла назначаем по таблице 8.8 [1, стр.164] в зависимости от значения расчётного контактного напряжения и фактической окружной скорости колёс:
при
Н/мм2 и 
м/с,рекомендуемая вязкость масла по таблице 8.8 из [1, стр. 164] равна 118 сСт. По таблице 8.10 [1, стр. 165] принимаем индустрриальное масло И – 100А по ГОСТ 20799-75.
В двухступенчатых горизонтальных редукторах быстроходное колесо погружают на глубину, равную
мм; тихоходное колесо погружают на глубину на глубину не менее 
мм.Контроль уровня масла производится с помощью жезлового маслоуказателя.
Для слива масла при его замене предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой.
Для выбора смазки подшипников служит критерий
мм 
об/мин применяется пластичная смазка [1,стр.131],которую закладывают в подшипниковые камеры при сборке.По [1,стр.131] принимаем универсальную средне-плавкую смазку марки
УС-1 по ГОСТ 1033-73.
7 Конструктивные размеры шестерни и колеса
7.1 Быстроходная ступень
Шестерня
мм; 
мм; 
мм; 
=35 мм.Колесо
мм; 
мм; 
мм; 
мм.